Leiterplattentechnisch - So stellen Sie die Zuverlässigkeit des Leiterplattenfräsens sicher

Die Frästechnologie der Leiterplatten-NC-Fräsmaschine umfasst die Auswahl der Schneidrichtung, Kompensationsmethode, Positioniermethode, Rahmenstruktur und Schneidpunkt. Sind wichtige Aspekte, um die Fräsgenauigkeit zu gewährleisten. Basierend auf der Bedeutung dieser Aspekte fasste Wang Gaogong, ein Ingenieur von Shenzhen jieduobang Technology Co., Ltd., diese wichtigen Aspekte zusammen.

Schnittrichtung und Ausgleichsmethode:

Wenn der Fräser in die Platte schneidet, ist eine Seite immer zur Schneide des Fräsers und die andere Seite immer gegen die Schneide des Fräsers gerichtet. Ersteres hat glatte bearbeitete Oberfläche und hohe Maßgenauigkeit. Die Spindel dreht sich immer im Uhrzeigersinn. Daher sollte beim Fräsen der Außenkontur der Leiterplatte die NC-Fräsmaschine mit fester Spindel und festem Arbeitstisch gegen den Uhrzeigersinn schneiden. Dies wird allgemein als Reverse-Fräsen bezeichnet. Beim Fräsen des Rahmens oder Schlitzes innerhalb der Leiterplatte wird das Vorwärtsfräsverfahren übernommen. Fräsplattenkompensation ist, dass die Werkzeugmaschine beim Fräsen der Platte automatisch den Sollwert installiert, damit der Fräser automatisch die Hälfte des eingestellten Fräserdurchmessers mit der Mitte der Fräslinie, d. h. dem Radiusabstand, versetzt, um die Fräsform mit der Programmeinstellung konsistent zu halten. Gleichzeitig, wenn die Werkzeugmaschine die Funktion der Kompensation hat, muss auf die Richtung der Kompensation und den Befehl zur Verwendung des Programms geachtet werden. Wenn der Fehler bei der Verwendung des Kompensationsbefehls die Form der Leiterplatte mehr oder weniger gleich der Länge und Breite des Fräserdurchmessers macht.

Positionierungsverfahren und Schnittpunkt:

Es gibt zwei Positionierungsmethoden: Eine ist interne Positionierung, die andere ist externe Positionierung. Auch für Prozessentwickler ist die Positionierung sehr wichtig. Im Allgemeinen sollte das Positionierungsschema während der Vorproduktion von Leiterplatten festgelegt werden.

Interne Positionierung ist eine allgemeine Methode. Die sogenannte interne Positionierung besteht darin, das Montageloch, das Steckloch oder ein anderes nichtmetallisches Loch in der Leiterplatte als Positionierloch auszuwählen. Die relative Position des Lochs muss diagonal sein und das Loch mit großem Durchmesser ist so weit wie möglich auszuwählen. Metallisierte Löcher dürfen nicht verwendet werden. Denn der Unterschied der Beschichtungsdicke im Loch beeinflusst die Konsistenz des Positionierlochs, das Sie ausgewählt haben. Gleichzeitig ist es leicht, die Beschichtung im Loch und die Kante der Lochfläche zu beschädigen, wenn man das Brett nimmt. Unter der Bedingung, die Positionierung der Leiterplatte sicherzustellen, je weniger die Anzahl der Stifte, desto besser. Im Allgemeinen werden zwei Stifte für kleine Platten verwendet und drei Stifte werden für große Platten verwendet, was die Vorteile der genauen Positionierung, der kleinen Plattenformverformung, der guten Form und der schnellen Fräsgeschwindigkeit hat. Sein Nachteil ist, dass es viele Arten von Löchern in der Platte gibt und Stifte mit verschiedenen Durchmessern vorbereitet werden müssen. Wenn es kein verfügbares Positionierloch in der Platte gibt, ist es notwendig, mit Kunden zu diskutieren, um Positionierlöcher in der Platte während der frühen Produktion hinzuzufügen, was umständlicher ist. Gleichzeitig ist die Frässchablone jeder Art von Platte unterschiedlich, die Verwaltung ist lästiger und die Kosten sind höher.

Externe Positionierung ist eine andere Positionierungsmethode, bei der ein Positionierloch an der Außenseite der Platte als Positionierloch der Fräsplatte hinzugefügt wird. Sein Vorteil ist, dass es einfach zu verwalten ist. Wenn die Produktion im Vorfeld standardisiert wird, gibt es in der Regel etwa 15-Arten von Fräsplattenschablonen. Durch die Verwendung der externen Positionierung kann die Platine nicht abgefräst werden, da sonst die Platine sehr leicht beschädigt werden kann, insbesondere die Platine. Da der Fräser und die Staubabsaugvorrichtung die Platine hervorbringen, wird die Leiterplatte beschädigt und der Fräser wird gebrochen. Die Methode des segmentierten Fräsens wird übernommen, um den Gelenkpunkt zu verlassen. Zuerst den Teller mahlen. Wenn das Fräsen beendet ist, wird das Programm aufgehängt, dann fixieren Sie die Platte mit Klebeband, führen Sie den zweiten Abschnitt des Programms aus und bohren Sie den Verbindungspunkt mit einem 3mm-4mm Bohrer aus. Es hat die Vorteile von weniger Vorlage, niedrigen Kosten und einfacher Verwaltung. Es kann alle Leiterplatten ohne Installationslöcher und Positionierlöcher in der Platine fräsen. Es ist bequem für kleines Prozesspersonal zu verwalten. Insbesondere kann die Produktion von Nocken und anderem frühen Produktionspersonal vereinfacht werden, und die Auslastungsrate des Substrats kann gleichzeitig optimiert werden. Der Nachteil ist, dass durch die Verwendung von Bohrern mindestens 2-3 konvexe Punkte in der Form der Leiterplatte verbleiben, die nicht schön ist, die Anforderungen des Kunden, lange Fräszeit und leicht hohe Arbeitsintensität nicht erfüllen kann.

Rahmen- und Leiterplattenschnittpunkt:

Die Herstellung von Rahmen gehört zur frühen Herstellung von Leiterplatten. Die Rahmenkonstruktion wirkt sich nicht nur auf die Gleichmäßigkeit der Galvanik aus, sondern auch auf die Fräsplatte. Zum Beispiel, wenn das Design nicht gut ist, ist der Rahmen leicht zu verformen oder während des Fräsens werden einige kleine Abfallblöcke erzeugt, die das Staubsaugerrohr blockieren oder den Hochgeschwindigkeitsfräser brechen. Die Verformung des Rahmens, insbesondere wenn die Fräsplatte extern positioniert wird, verursacht die Verformung der fertigen Platte. Darüber hinaus kann die gute Auswahl des Schnittpunktes und der Verarbeitungssequenz die Festigkeit des Rahmens schnell halten. Schlechte Auswahl, der Rahmen ist leicht zu verformen und die Leiterplatte zu verschrotten.

Prozessparameter des Fräsens:

Das Profil der Leiterplatte wird mit Hartmetallfräser gefräst, und die Schnittgeschwindigkeit des Fräsers beträgt im Allgemeinen 180,270m.Die Berechnungsformel ist wie folgt (nur als Referenz):

S=pdn/1000(m/min)

Wo: P: PI (3.141527)

d: Fräserdurchmesser, mm

n; Drehzahl des Fräsers, R,min