Leiterplattentechnisch - Warum sollte es Testpunkte geben, wenn Leiterplatten hergestellt werden

Allerdings, in Massenfabriken, Es gibt keine Möglichkeit für Sie, ein elektrisches Messgerät zu verwenden, um langsam zu messen, ob jeder Widerstand, Kapazität, Induktivität, und sogar IC-Schaltungen auf jedem Brett korrekt sind, so gibt es die sogenannte IKT (In-Circuit-Test)) The emergence of automated test machines, which use multiple probes (generally called "Bed-Of-Nails" fixtures) to simultaneously contact all the parts on the board that need to be measured. Anschließend werden die Eigenschaften dieser elektronischen Teile sequenziell durch die Programmsteuerung mit Sequenz als Haupt- und Side-by-Side-Methode gemessen. Normalerweise, Es dauert nur ca. 1 bis 2 Minuten, um alle Teile der Hauptplatine zu testen, abhängig von der Anzahl der Teile auf der Leiterplatte. Es wird festgestellt, dass je mehr Teile, je länger die Zeit.

Aber wenn diese Sonden direkt die elektronischen Teile auf der Platine oder ihren Lötfüßen berühren, ist es wahrscheinlich, einige elektronische Teile zu zerquetschen, aber es ist kontraproduktiv, so dass es Testpunkte gibt, und ein Paar Kreise werden an den beiden Enden der Teile gezeichnet. Auf den kleinen Formpunkten befinden sich keine Lötmasken, so dass der Prüfkopf diese kleinen Punkte berühren kann, anstatt die zu messenden elektronischen Teile direkt zu berühren.

In the early days when there were traditional plug-ins (DIP) on Leiterplatten, Die Lötfüße der Teile wurden tatsächlich als Prüfpunkte verwendet, weil die Lötfüße der traditionellen Teile stark genug waren, um keine Angst vor Nadelstichen zu haben, aber es gab oft Sonden. Die Fehleinschätzung von schlechtem Pinkontakt tritt auf, weil nach allgemeinen elektronischen Teilen Wellenlöten oder SMT Zinn durchlaufen, Ein Restfilm aus Lotpastenfluss wird normalerweise auf der Oberfläche des Lots gebildet. Die Impedanz ist sehr hoch, was oft zu schlechtem Kontakt der Sonde führt. Daher, Zu diesem Zeitpunkt waren oft Testoperatoren an der Produktionslinie zu sehen., Oft halten Sie die Luftsprühpistole, um verzweifelt zu blasen, oder Alkohol verwenden, um diese Stellen abzuwischen, die getestet werden mussten.

Tatsächlich haben die Testpunkte nach dem Wellenlöten auch das Problem eines schlechten Fühlerkontakts. Später, nach der Popularität von SMT, wurde die Fehleinschätzung des Tests stark verbessert, und die Anwendung von Testpunkten wurde auch eine große Verantwortung übertragen, weil die Teile von SMT in der Regel sehr zerbrechlich sind und dem direkten Kontaktdruck der Testsonde nicht standhalten können. Testpunkte verwenden. Dadurch entfällt der direkte Kontakt der Sonde mit den Teilen und ihren Lötfüßen, was nicht nur die Teile vor Beschädigungen schützt, sondern auch indirekt die Zuverlässigkeit des Tests erheblich verbessert, da es weniger Fehleinschätzungen gibt.

Allerdings, mit der Entwicklung der Technologie, the size of Leiterplatten has become smaller and smaller. Es ist schon etwas schwierig, so viele elektronische Teile auf die kleine Leiterplatte. Daher, das Problem der Prüfstellen, die Leiterplatte Raum ist oft Tug of War zwischen dem Design-Ende und dem Fertigungsende. Das Aussehen des Prüfpunktes ist in der Regel rund, weil die Sonde auch rund ist, leichter herzustellen, und es ist einfacher, die benachbarten Sonden näher zu bringen, so dass die Nadeldichte des Nadelbettes erhöht werden kann.

Es gibt einige inhärente Einschränkungen für den Mechanismus, wenn ein Nadelbett für Schaltungstests verwendet wird. Zum Beispiel hat der Mindestdurchmesser der Sonde eine bestimmte Grenze, und die Nadel mit zu kleinem Durchmesser ist leicht zu brechen und zu beschädigen.

Der Abstand zwischen den Nadeln ist ebenfalls begrenzt, da jede Nadel aus einem Loch kommen muss und das hintere Ende jeder Nadel mit einem Flachkabel verlötet werden muss. Wenn die benachbarten Löcher zu klein sind, mit Ausnahme des Spalts zwischen den Nadeln Es gibt das Problem des Kontaktkurzschlusses, und die Störung des Flachkabels ist auch ein großes Problem.

Nadeln können nicht neben einigen hohen Teilen implantiert werden. Wenn die Sonde zu nah am hohen Teil ist, Es besteht die Gefahr der Kollision mit dem hohen Teil und verursacht Schäden. Darüber hinaus, wegen des hohen Teils, Es ist normalerweise notwendig, Löcher im Nadelbett der Prüfvorrichtung zu machen, um es zu vermeiden, was indirekt das Implantieren der Nadel unmöglich macht. Prüfpunkte für alle Teile, die immer schwieriger auf dem Leiterplatte.

Da die Boards immer kleiner werden, wurde die Anzahl der Testpunkte wiederholt diskutiert. Jetzt gibt es einige Methoden, um Testpunkte zu reduzieren, wie Netztest, Teststrahl, Boundary Scan, JTAG... usw. Es gibt auch andere Testmethoden. Möchten Sie den ursprünglichen Nadelbetttest ersetzen, wie AOI, Röntgenstrahl, aber es scheint, dass jeder Test ICT 100%.