Leiterplattentechnisch - Was ist die Prozesstechnologie der PCBA Bleiformung

Der Hauptzweck PCBA Blei Formgebung soll sicherstellen, dass die Geräteleitungen mit den entsprechenden Pads der PCBA gelötet werden können; auf der anderen Seite, es löst hauptsächlich das Problem der Stressfreigabe. Nach dem Löten und Debuggen der PCBA-Komponente, Es wird Vibrationen und Hoch- und Tieftemperaturschocks unterziehen. Stresstest. Unter solchen Umweltbelastungen, Der Gerätekörper und die PCB-Lötstellenfestigkeit werden bis zu einem gewissen Grad getestet. Durch die Bildung von integrierten Schaltungsleitungen, Ein Teil der im Umweltstresstest gebildeten Belastung wird eliminiert, und die Spannungsentlastung reflektiert sich hauptsächlich auf allen Leitungen oder Drähten zwischen der Wurzel der Leitung der geformten Komponente und dem Schweißpunkt, um sicherzustellen, dass die Leitung oder der Draht zwischen den beiden Beschränkungspunkten freie Ausdehnung und Kontraktion hat, und verhindern die Schädlichkeit der Komponenten und des Schweißpunktes durch mechanische Vibrationen oder Temperaturänderungen. Der Stress spielt eine Schlüsselrolle bei der Verbesserung der Produktzuverlässigkeit. Daher, Die Bleiformung von integrierten Schaltungen wurde von der Produktproduktionsabteilung immer mehr Aufmerksamkeit geschenkt.

Was sind die technologischen Anforderungen für die Leiterplattenformung mit integrierter Schaltung

Außer für besondere Umstände gibt es drei Möglichkeiten, die integrierten Schaltungsleitungen auszuverdrahten, die Oberdrahtweg, Mitteldrahtweg und Unterdrahtweg sind. Unabhängig davon, welcher Drahtweg, der Umformmechanismus wird jedoch nicht viel anders sein, nur in der Prozesssteuerung. Es ist anders. Entsprechend der tatsächlichen Nutzungserfahrung und in Übereinstimmung mit den relevanten Anforderungen der Norm, wird der folgende Editor von Pater Technology einige wichtige technische Parameter der integrierten Schaltungsleitumformung erklären und analysieren:

1. Schulterbreite (A)

Das ist, Abstand von der Wurzel des Bleis zum ersten Biegepunkt. Wie in Abbildung 1 gezeigt, Die Schulterbreite auf beiden Seiten der Vorrichtung sollte während des Umformprozesses grundsätzlich gleich sein. Die Leitung sollte nicht an der Wurzel des Gerätekörpers gebogen werden., Die Mindestgröße beträgt das 2-fache des Bleidurchmessers oder 0.5mm. Unter dieser Bedingung, die Größe der entsprechenden PCBA-Pad, sollte auch umfassend berücksichtigt werden, und dann sollten entsprechende Anpassungen entsprechend dem tatsächlichen Bedarf vorgenommen werden.

2. Länge der Schweißfläche (B)

Das heißt, der Abstand vom Schnittpunkt der Leitung zum zweiten Biegepunkt der Leitung, wie in Abbildung 1 gezeigt. Um die Zuverlässigkeit des Schweißens sicherzustellen, sollte die Länge der auf dem Pad geläppten Leitung mindestens 3,5-mal Bleidurchmesser sein, das Maximum ist 5,5-mal der Bleidurchmesser, aber sollte nicht kleiner als 1.25mm sein; Bei flachen Leitungen sollte die Länge der auf dem Pad geläppten Leitung mindestens das 3-fache der Leitungsbreite und das Maximum das 5-fache der Leitungsbreite betragen. Die Endfläche nach dem Schneiden des Fußes ist mindestens 0,25mm vom Rand des Pads entfernt. Wenn die Breite der flachen Leitung kleiner als 0.5mm ist, ist die Überlappungslänge nicht kleiner als 1.25mm;

3. Stationshöhe (D)

Das heißt, der Abstand zwischen dem Leiterplattenkomponentenkörper und der Montagefläche nach dem Umformen, wie in Abbildung 1 gezeigt. Der Mindestabstand beträgt 0,5mm und der maximale Abstand ist 1mm. Bei der Bauteilbleiformung ist es sehr notwendig, eine bestimmte Größe der Stationshöhe bereitzustellen. Der Hauptgrund ist, das Problem der Spannungsfreigabe zu betrachten, um die Bildung eines harten Kontakts zwischen dem Bauteilkörper und der Leiterplattenoberfläche zu vermeiden, was zu keinem Spannungsfreigabebereich führt, und dann das Gerät zu beschädigen. Auf der anderen Seite können im Drei-Proof- und Vergussverfahren die Drei-Proof-Farbe und Vergusskleber effektiv in den Boden des Spänekörpers eingetaucht werden. Nach dem Aushärten verbessert es effektiv die Haftfestigkeit des Chips auf der Leiterplatte und verbessert den Antivibrationseffekt.

4. Biegeradius (R)

Um sicherzustellen, dass die Bleischweißfläche des integrierten Schaltkreises eine gute Koplanarität aufweist (nicht größer als 0.1mm), nachdem die Leitung des integrierten Schaltkreises gebildet wurde, aufgrund des Rückstoßes der Vorrichtungsleitung während des Umformprozesses hat der Rückstoßkoeffizient verschiedener Materialien und unterschiedlicher Bleidicke (Durchmesser) einen bestimmten Grad. Der Bleibiegeradius sollte während des Bleiformprozesses kontrolliert werden, um eine gute Koplanarität der Bleischweißoberfläche nach der Formung sicherzustellen, und die Verzug überschreitet nicht 0.25mm. IPC610D schreibt vor, dass, wenn die Bleidicke kleiner als 0.8mm ist, der minimale Bleibiegeradius das Blei 1-mal die Dicke ist; Wenn die Bleidicke (oder Durchmesser) größer als 0,8mm ist, ist der minimale Bleibiegeradius 1,5 bis 2,0 mal die Bleidicke. Im eigentlichen Umformprozess wird einerseits der oben genannte Erfahrungswert als Referenz herangezogen, andererseits wird er durch theoretische Berechnung ermittelt. Die wichtigsten zu bestimmenden Parameter sind der Kehlradius des Umformwerkzeugs und der innere Kehlradius des Bleis. Die Berechnungsmethode ist wie folgt:

Formel der Berechnungsmethode

in:

R-Der Radius der inneren Ecke der Bleibiegung

r-Der Eckradius des Umformwerkzeugs

σs-Materialertragsgrenze, MPa

Elastizitätsmodul des E-Materials

t-Bleidicke (oder Bleidurchmesser), mm

5. Koplanarität der Bleibildung

Koplanarität ist der vertikale Abstand zwischen der niedrigsten Landefläche und dem höchsten Pin. Koplanarität ist einer der wichtigsten Parameter der Leiterformung im integrierten Schaltkreis. Wenn die Koplanarität des Geräts nicht gut ist und den angegebenen zulässigen Bereich überschreitet, verursacht dies ungleichmäßige Kraft auf dem Gerätekörper und beeinträchtigt die Zuverlässigkeit des Produkts. JEDEC bestimmt die Vorrichtung Die Bleibildende Koplanarität beträgt 0.1016mm. Die Hauptfaktoren, die eine schlechte Koplanarität verursachen, sind die folgenden Aspekte: Erstens ist das Design der Schienen der Formform unzumutbar, und die Koplanarität ist schlecht, so dass es angemessen im Entwurf angepasst werden muss; Andererseits hängt es auch mit der Betriebsstabilität des Bedieners zusammen. Es hat auch viel mit dem Verzug der Geräteleitungen während des Turnaround-Prozesses zu tun. Die Beurteilung der Koplanarität der gebildeten integrierten Schaltungsleitungen wird in der Regel qualitativ nach dem Aussehen beurteilt. Die Methode besteht darin, die gebildete integrierte Schaltung auf eine ebene Fläche mit guter Ebenheit zu platzieren und die Stifte auf der flachen Oberfläche mit einer 10fachen Lupe zu beobachten. Für den Standort können qualifizierte Einheiten einen Profiler oder einen optischen Stiftscanner zur quantitativen Messung erwerben.

6. Der Stift ist schief

Bleischiefe bezieht sich auf die Abweichung des gebildeten Bleis von seiner theoretischen Position gemessen relativ zur Mittellinie des Pakets. Unter normalen Umständen, qualitatives Urteil kann durch Aussehen getroffen werden. Die Hauptmethode besteht darin, die gebildete integrierte Schaltung auf die PCB-Verarbeitung zu lötendes Pad, Beobachten Sie die relative Position des Stifts und des PCB-Pads, und sicherstellen, dass die maximale seitliche Abweichung 25% der Bleibreite nicht überschreitet. Dies ist die Mindestanforderung. Andererseits, Es kann mit einem Profilprojektor und einem optischen Stiftscansystem genau gemessen werden. Die Stiftschiefe sollte kleiner als 0 sein.038mm. Die Ursache der Bleischiefe kann mit vielen Faktoren zusammenhängen, einschließlich Umformung, Bleischneiden, Formgebung, und die Führungsstruktur selbst.