Leiterplattentechnisch - Ursachen für schlechtes Löten von Leiterplatten

Ursachen für schlechtes Löten von Leiterplatten

Die Faktoren, die schlechtes PCB-Löten verursachen, kommen hauptsächlich von zwei Aspekten: der Leiterplattenfabrik und die Bestückungsfabrik.

1. Speicherumgebung und Transport: Dies ist ein Prozess zwischen der Leiterplattenfabrik und der Platzierungsfabrik. Es gibt sehr wenig Bestand an gewöhnlichen Leiterplatten, aber normalerweise erfordert das Inventar, dass die Lagerumgebung trocken und feucht ist, und die Verpackung ist vollständig. Während des Transports Es ist am besten, vorsichtig zu handhaben, und es ist nicht erlaubt, für eine lange Zeit zu lagern, wenn das Vakuumpaket beschädigt ist. Die theoretische Lagerzeit der Sprühzinnplatte beträgt einen Monat, aber die beste Zeit zum Löten ist innerhalb von 48 Stunden. Wenn die Lagerzeit länger als einen Monat beträgt, ist es am besten, in die Leiterplattenfabrik zurückzukehren, um einen speziellen Trank zur Reinigung und zum Backen der Platine zu verwenden.

2.Der Betrieb stimmt nicht mit den Betriebsspezifikationen zum Zeitpunkt des Versands überein: Die Schaltungsindustrie ist eine Werkstattumgebung, und die Standardbetriebsanforderungen des Personals sind besonders streng, insbesondere die chemische Reaktionsumgebung ist bei der Herstellung von Leiterplatten erforderlich, Nach Abschluss des Zinnsprühprozesses auf der Platine müssen die Mitarbeiter für die nachfolgenden Arbeitsserien antistatische Handschuhe tragen. Da Fingerschweiß oder Flecken direkt die Oberfläche berühren, verursacht dies Oberflächenoxidation. Wenn es Defekte verursacht, ist es schwierig zu finden, und es ist unregelmäßig. Es ist schwierig, die Leistung des Tests, des Tests und des Zinnexperiments zu zeigen.

3. Schweißfehler durch Verzug: Leiterplatten Verzug der Bauteile während des Schweißprozesses, und Defekte wie virtuelles Schweißen und Kurzschluss durch Spannungsverformung. Warpage wird oft durch das Temperaturungleichgewicht zwischen dem oberen und unteren Teil der Leiterplatte verursacht. Für große Leiterplatten, Auch aufgrund des Gewichts der Platine selbst kann es zu Verzerrungen kommen. Das gewöhnliche PBGA Gerät ist ca. 0.5mm von der Leiterplatte entfernt. Wenn das Gerät auf der Leiterplatte relativ groß ist, Es kehrt in seine normale Form zurück, wenn die Leiterplatte abkühlt, und die Lötstellen werden lange Zeit unter der Belastung liegen. Wenn das Gerät angehoben wird 0.1mm ist genug, um eine virtuelle Schweißnaht und einen offenen Kreislauf zu verursachen. Für spezielle Produkte, das Yin und Yang Puzzle der Leiterplattenfabrik kann erforderlich sein, um Verzug zu reduzieren, oder es ist am besten, eine geeignete Größenausschießung zu verwenden, die nicht zu groß oder zu klein sein können.

4. Die Quelle von Zinn für eingehende Materialien: Für die Materialbeschaffung, Einige Leiterplattenfabriken versuchen blind, Kosten zu senken. Bei Verwendung von zinnbesprühtem Rohzinn, die Beschaffungsindustrie recycelt Zinn oder Quellen mit instabilem Gehalt, in der Regel mit extrem niedrigen Stückpreisen. Leiterplattenfabriken kann eine solche Risikowahrscheinlichkeit haben, So ist es am besten für jeden, Lieferanten sorgfältig auszuwählen.

5. Der Zinnofen, der zum Zinnsprühen verwendet wird, wird nicht rechtzeitig gereinigt: Die rechtzeitige Wartung des Zinnofens ist besonders wichtig. Da das Zinnsprühen ein vertikaler Zyklusprozess ist, steht die Leiterplattenoberfläche unter starkem Druck, und die Lötmaske ist nicht trocken und die Zeichen sind nicht fest. Das Brett fällt durch Aufprall ab, lagert sich im Ofen ab und verdampft bei hoher Temperatur. Wenn es für eine lange Zeit nicht gereinigt wird, verursacht es Oberflächenhaftung.