PCBA-Technologie - Verstehen Sie die Ursachen von SMT-Lötpastendruckfehlern

In SMT Leiterplattenproduktion, Lötpastendruck ist ein wichtiger Schritt. Da Lötpaste zur direkten Bildung von Lötstellen verwendet wird, Die Qualität des Lotpastendrucks beeinflusst die Leistung und Zuverlässigkeit der Oberflächenmontage-Komponenten. Der hochwertige Lotpastendruck garantiert hochwertige Lötstellen und Endprodukte. Statistiken zeigen, dass 60% bis 90% der Lötfehler auf Druckfehler der Lötpaste zurückzuführen sind. Daher, Es ist sehr wichtig, die Ursachen von Lötpastendruckfehlern zu verstehen.

Die Analyse der Druckfehler der Lötpaste ist unten aufgeführt:

1 Lötpaste Die unregelmäßige Form des Lötpulvers, das durch das Pulver gebildet wird, kann die Stahlgitterlöcher leicht blockieren. Dies führt nach dem Druck zu einem starken Rückgang. Reflow verursacht auch Defekte in Lötkugeln und Kurzschlussbrücken.

Sphärisch ist am besten, besonders für den Feinabstand QFP-Druck.

Partikelgröße Wenn die Partikelgröße zu klein ist, ist das Ergebnis eine schlechte Haftung der Paste. Es hat einen hohen Sauerstoffgehalt und verursacht Lötkugeln nach Reflow.

Um die Anforderungen des feinen Pitch-QFP-Schweißens zu erfüllen, sollte die Partikelgröße an etwa 25~45μm kontrolliert werden. Wenn die erforderliche Partikelgröße 25~30μm ist, sollte ultrafeiner Lötpasten-Pitch IC von weniger als 20μm verwendet werden.

Flux Flux enthält ein thixotropes Mittel, Die Lotpaste kann pseudoplastische Fließeigenschaften aufweisen. Da die Viskosität der Paste abnimmt, wenn sie durch das Schablonenloch geht, Die Paste kann schnell auf die PCB-Pad. Wenn die äußere Kraft stoppt, Die Viskosität erholt sich, um sicherzustellen, dass keine Verformung auftritt.

Der Fluss in der Lötpaste sollte zwischen 8% und 15% kontrolliert werden. Ein geringerer Flussmittelgehalt führt zu übermäßigem Auftragen von Lotpaste. Umgekehrt kann ein hoher Flussgehalt zu einer unzureichenden Menge an Lot führen.

Wenn die Schablone zu dick ist, wird die Lötbrücke kurzgeschlossen.

Wenn die Schablone zu dünn ist, führt dies zu unzureichendem Schweißen.

Blendengröße Wenn die Blende der Schablone zu groß ist, kann es zu einem Kurzschluss der Lötbrücke kommen.

Wenn die Schablonenöffnung zu klein ist, wird nicht genügend Lotpaste aufgetragen.

Blendenform Es ist am besten, ein kreisförmiges Schablonenöffnungsdesign zu verwenden. Seine Größe sollte etwas kleiner als die PCB-Pad-Größe sein, um Überbrückungsfehler während des Reflow zu verhindern.

3 Druckparameter Klingenwinkelgeschwindigkeit und -druck Der Klingenwinkel beeinflusst die vertikale Kraft, die auf die Lötpaste ausgeübt wird. Wenn der Winkel zu klein ist, wird die Lotpaste nicht in das Schablonenloch gepresst. Der beste Klingenwinkel sollte auf etwa 45 bis 60 Grad eingestellt werden.

Je höher die Druckgeschwindigkeit ist, desto kürzer dauert es, Lötpaste durch die Oberfläche des Schablonenlochs aufzutragen. Höhere Druckgeschwindigkeit führt zu ungeeignetem Löt.

Die Geschwindigkeit sollte bei etwa 20~40mm/s kontrolliert werden.

Wenn der Klingendruck zu klein ist, wird verhindert, dass die Lotpaste sauber auf die Schablone aufgetragen wird.

Wenn der Klingendruck zu hoch ist, wird mehr Paste austreten. Der Blattdruck wird normalerweise an etwa 5N~15N/25mm eingestellt.

4-PCB-Feuchtigkeitskontrolle während des Drucks Wenn die PCB-Feuchtigkeit zu hoch ist, verdunstet das Wasser unter der Lotpaste schnell, wodurch das Lot spritzt und Lötkugeln produziert.

Wenn die Leiterplatte vor sechs Monaten hergestellt wurde, trocknen Sie sie bitte. Die empfohlene Trocknungstemperatur beträgt 125 Grad für 4 Stunden.

Wenn die Lotpaste ohne Temperaturrückgewinnungszeit aufgetragen wird, kondensiert der Wasserdampf in der Umgebung und dringt in die Lotpaste ein; Dies führt dazu, dass das Lot spritzt.

Die Lotpaste sollte im Kühlschrank bei 0 bis 5 Grad Celsius gelagert werden.

Zwei bis vier Stunden vor dem Gebrauch die Paste in eine Raumtemperatur-Umgebung geben.

Das obige ist die Analyse der Lötpastendruckfehler aufgelistet in der SMT Patch Verarbeitung als Referenz.