PCB新聞 - PCB電路板生產必須有測試點

PCB電路板生產 must have test points

However, 在大規模生產的工廠中, 你沒有辦法用電錶慢慢量測每個電阻, 電容, 電感, 甚至每個板上的IC電路都是正確的, so there is the so-called ICT (In -Circuit-Test) The emergence of automated test machines, which use multiple probes (generally called "Bed-Of-Nails" fixtures) to simultaneously contact all the parts on the board that need to be measured. 然後, 這些電子部件的特性是按順序量測的, 基於並行的程式設計管道. 通常, 可以在大約1到2分鐘內測試主機板的所有部分, 取決於電路板上的零件數量. 確定更多零件, 時間越長.

但是，如果這些探針直接接觸到電路板上的電子部件或其焊脚，很可能會壓碎一些電子部件，但這會適得其反，囙此存在測試點，並在部件的兩端繪製一對圓。 小點上沒有阻焊板，囙此測試探針可以接觸這些小點，而不是直接接觸待量測的電子部件。

In the early days when there were traditional plug-ins (DIP) on the circuit board, 零件的焊脚確實用作測試點, 因為傳統零件的焊脚足够堅固，所以它們不怕針紮, 但是經常會有探測. 發生接觸不良的誤判, 因為一般電子零件經過波峰焊或 表面貼裝 錫, 焊膏助焊劑的殘留膜通常形成在焊料表面, 這種薄膜的電阻非常高, 這通常會導致探頭接觸不良. 因此, 當時經常看到生產線上的測試操作員, 經常拿著空氣噴槍拼命地吹, 或者用酒精擦拭這些需要測試的地方.

為什麼要有測試點 PCB電路板 are produced
In fact, 波峰焊後的測試點也會存在探針接觸不良的問題. 後來, 在流行之後 表面貼裝, 對測試的誤判大大改善了, 測試點的應用也承擔了很大的責任, 因為 表面貼裝 通常非常脆弱，無法承受測試探針的直接接觸壓力. 使用測試點. 這消除了探針直接接觸零件及其焊脚的需要, 這不僅可以保護零件免受損壞, 但也間接地大大提高了測試的可靠性, 因為誤判更少.

然而，隨著科技的發展，電路板的尺寸變得越來越小。 在小電路板上擠壓這麼多電子部件已經有點困難了。 囙此，測試點佔用電路板空間的問題通常是設計端和製造端之間的拔河。 測試點的外觀通常是圓形的，因為探針也是圓形的，更容易生產，並且更容易使相鄰的探針更靠近，從而可以新增針床的針密度。

使用針床進行電路測試對機理有一些固有的限制，例如：探頭的最小直徑有一定的限制，直徑過小的針頭容易斷裂和損壞。

針之間的距離也有限，因為每個針必須從孔中出來，每個針的後端必須用扁平電纜焊接。 如果相鄰的孔太小，除了針之間的間隙外，還有觸點短路的問題，扁平電纜的干擾也是一個大問題。

有些高部位不能用針植入。 如果探針過於靠近高部位，則有與高部位碰撞並造成損壞的風險。 此外，由於零件較高，通常需要在測試夾具的針床上打孔以避免其發生，這間接導致無法植入針。 電路板上越來越難以容納的所有零件的測試點。

像 PCB板 越來越小, 反復討論了測試點的數量. 現在有一些方法可以减少測試點, 例如淨測試, 測試射流, 邊界掃描, JTAG公司 等.； 還有其他測試. 該方法旨在取代原來的針床測試, 例如AOI和X射線, 但似乎每個測試都不能100%取代ICT.