Leiterplattentechnisch - Bleiformverfahren mit integriertem PCBA-Schaltkreis

Der Hauptzweck der Bleiformung besteht darin, sicherzustellen, dass die Geräteleitungen mit den entsprechenden Pads der PCBA gelötet werden können; Andererseits löst es hauptsächlich das Problem der Stressabbau. Nachdem die PCBA-Komponenten geschweißt und entgratet wurden, werden Umweltbelastungen wie Vibrationen und Hoch- und Tieftemperatureinwirkungen durchgeführt. Der Test unter solchen Umweltbelastungsbedingungen bildet einen bestimmten Test der Festigkeit des Gerätekörpers und der PCB-Lötstellen. Durch die Bildung der integrierten Schaltungsleitungen wird ein Teil der während des Umweltbelastungstests gebildeten Spannung eliminiert. Die Spannungsentlastung spiegelt sich hauptsächlich in der Formung aller Leitungen oder Drähte zwischen der Wurzel der Bauteilleitung und der Lötstelle wider, um sicherzustellen, dass die Leitung oder der Draht zwischen den beiden Beschränkungspunkten freie Ausdehnung und Kontraktion aufweist, und um zu verhindern, dass schädliche Komponenten und Lötstellen durch mechanische Vibrationen oder Temperaturänderungen verursacht werden. Stress spielt eine Schlüsselrolle bei der Verbesserung der Produktzuverlässigkeit. Daher hat die integrierte Leitungsformung immer mehr Aufmerksamkeit von Produktproduktionsabteilungen auf sich gezogen.

Außer für besondere Umstände gibt es drei Möglichkeiten, die integrierten Schaltungsleitungen auszuverdrahten, die Oberdrahtweg, Mitteldrahtweg und Unterdrahtweg sind. Unabhängig davon, welcher Drahtweg, der Umformmechanismus wird jedoch nicht viel anders sein, nur in der Prozesssteuerung. Es ist anders. Entsprechend der tatsächlichen Anwendungserfahrung und in Übereinstimmung mit den relevanten Anforderungen der Norm analysiert das Folgende mehrere wichtige technische Parameter der integrierten Leitungsbildung:

1. Schulterbreite (A)

Das heißt, der Abstand von der Wurzel des Bleis zum ersten Biegepunkt. Wie in Abbildung 1 gezeigt, sollte die Schulterbreite auf beiden Seiten der Vorrichtung während des Umformprozesses grundsätzlich gleich sein. Die Leitung sollte nicht an der Wurzel des Gerätekörpers gebogen werden., Die Mindestgröße beträgt das 2-fache des Bleidurchmessers oder 0,5mm. Unter dieser Bedingung sollte auch die Größe des entsprechenden PCBA-Pads umfassend berücksichtigt werden, und dann sollten geeignete Anpassungen entsprechend den tatsächlichen Bedürfnissen vorgenommen werden.

2. Länge der Schweißfläche (B)

Das heißt, der Abstand vom Schnittpunkt der Mine zum zweiten Biegepunkt der Mine, wie in Abbildung 1 gezeigt. Um die Zuverlässigkeit des Schweißens sicherzustellen, sollte für die Rundleitung die Länge der auf dem Pad geläppten Leitung mindestens 3,5-mal Bleidurchmesser sein, das Maximum ist 5,5-mal der Bleidurchmesser, aber sollte nicht kleiner als 1.25mm sein; Bei flachen Leitungen sollte die Länge der auf dem Pad geläppten Leitung mindestens das 3-fache der Leitungsbreite und das Maximum das 5-fache der Leitungsbreite betragen. Die Endfläche nach dem Schneiden des Fußes ist mindestens 0,25mm vom Rand des Pads entfernt. Wenn die Breite der flachen Leitung kleiner als 0.5mm ist, ist die Überlappungslänge nicht kleiner als 1.25mm;

3. Stationshöhe (D)

Das heißt, der Abstand zwischen dem Körper des Bauteils und der Montagefläche nach dem Umformen, wie in Abbildung 1 gezeigt. Der Mindestabstand beträgt 0,5mm und der maximale Abstand ist 1mm. Bei der Bauteilbleiformung ist es sehr notwendig, eine bestimmte Größe der Stationshöhe bereitzustellen. Der Hauptgrund ist, das Problem der Spannungsfreigabe zu betrachten, um die Bildung eines harten Kontakts zwischen dem Bauteilkörper und der Leiterplattenoberfläche zu vermeiden, was zu keinem Spannungsfreigabebereich führt, und dann das Gerät zu beschädigen. Auf der anderen Seite können im Drei-Proof- und Vergussverfahren die Drei-Proof-Farbe und Vergusskleber effektiv in den Boden des Spänekörpers eingetaucht werden. Nach dem Aushärten verbessert es effektiv die Haftfestigkeit des Chips auf der Leiterplatte und verbessert den Antivibrationseffekt.

4. Biegeradius (R)

Um sicherzustellen, dass die Bleischweißfläche des integrierten Schaltkreises eine gute Koplanarität aufweist (nicht größer als 0.1mm), nachdem die Leitung des integrierten Schaltkreises gebildet wurde, aufgrund des Rückstoßes der Vorrichtungsleitung während des Umformprozesses hat der Rückstoßkoeffizient verschiedener Materialien und unterschiedlicher Bleidicke (Durchmesser) einen bestimmten Grad. Daher sollte der Bleibiegeradius während des Bleiformprozesses kontrolliert werden, um eine gute Koplanarität der Bleischweißoberfläche nach dem Umformen sicherzustellen, und die Verzug überschreitet nicht 0.25mm. IPC610D schreibt vor, dass, wenn die Bleidicke kleiner als 0.8mm ist, der minimale Bleibiegeradius das Blei 1-mal die Dicke ist; Wenn die Bleidicke (oder Durchmesser) größer als 0,8mm ist, ist der minimale Bleibiegeradius 1,5 bis 2,0 mal die Bleidicke. Im eigentlichen Umformprozess werden einerseits die oben genannten Erfahrungswerte als Referenz herangezogen und andererseits durch theoretische Berechnung ermittelt. Die wichtigsten zu bestimmenden Parameter sind der Kehlradius des Umformwerkzeugs und der innere Kehlradius des Bleis.

5. Koplanarität der Bleibildung

Koplanarität ist der vertikale Abstand zwischen der niedrigsten Landefläche und dem höchsten Pin. Koplanarität ist einer der wichtigsten Parameter der Leiterformung im integrierten Schaltkreis. Wenn die Koplanarität des Geräts nicht gut ist und den angegebenen zulässigen Bereich überschreitet, verursacht dies ungleichmäßige Kraft auf dem Gerätekörper und beeinträchtigt die Zuverlässigkeit des Produkts. JEDEC bestimmt die Vorrichtung Die Bleibildende Koplanarität beträgt 0.1016mm. Die Hauptfaktoren, die eine schlechte Koplanarität verursachen, sind die folgenden Aspekte: Erstens ist das Design der Schienen der Formform unzumutbar, und die Koplanarität ist schlecht, so dass es angemessen im Entwurf angepasst werden muss; Andererseits hängt es auch mit der Betriebsstabilität des Bedieners zusammen. Es hat auch viel mit dem Verzug der Geräteleitungen während des Turnaround-Prozesses zu tun. Die Beurteilung der Koplanarität der gebildeten integrierten Schaltungsleitungen wird in der Regel qualitativ nach dem Aussehen beurteilt. Die Methode besteht darin, die gebildete integrierte Schaltung auf eine ebene Fläche mit guter Ebenheit zu platzieren und die Stifte auf der flachen Oberfläche mit einer 10fachen Lupe zu beobachten. Für den Standort können qualifizierte Einheiten einen Profiler oder einen optischen Stiftscanner zur quantitativen Messung erwerben.

6. Der Stift ist schief

Bleischiefe bezieht sich auf die Abweichung des gebildeten Bleis von seiner theoretischen Position gemessen relativ zur Mittellinie des Pakets. Unter normalen Umständen kann ein qualitatives Urteil durch Aussehen getroffen werden. Die Hauptmethode besteht darin, die gebildete integrierte Schaltung auf das zu lötende PCB-Verarbeitungspad zu platzieren, die relative Position des Stifts und des PCB-Pads zu beobachten und sicherzustellen, dass die maximale seitliche Abweichung 25% der Leitungsbreite nicht überschreitet. Dies ist die Mindestanforderung. Auf der anderen Seite kann es mit einem Profilprojektor und einem optischen Stiftscansystem genau gemessen werden. Die Stiftschiefe sollte kleiner als 0.038mm sein. Die Ursache der Bleischiefe kann mit vielen Faktoren zusammenhängen, einschließlich Umformen, Bleischneiden, Umformen und der Bleistruktur selbst.