Leiterplattentechnisch - Diskussion über die PCB Half Plug Hole Methode

Dieser Artikel stellt zwei verschiedene Halbstecker für Leiterplatten Methoden, vergleicht die Auswirkungen und Vor- und Nachteile dieser beiden Methoden, und liefert Referenzen für Halbstopfen-Produktionsprozesse von Leiterplattenherstellern.

1 Einleitung

In Leiterplatte Produktion, Manchmal begegnen wir einigen Kunden, die einen Teil des Lochs benötigen, um gesteckt zu werden, aber es kann nicht vollständig eingesteckt werden. Die Rückseite des Stecklochs hat eine Lötmaske und hat einen Tiefenbedarf. Es wird im Volksmund "PCB halbes Steckloch" genannt. Es versteht sich, dass solche Kunden Tests in diesen Löchern durchführen möchten und Prüfsonden in die Löcher stanzen. Wenn sich zu viel Tinte im Loch befindet, oder die Lochwand ist durch Tinte verunreinigt, Es ist leicht, einen falschen offenen Stromkreis zu verursachen, die sich auf das Testergebnis auswirken; wenn die Tintenmenge zu klein ist, oder das Loch ist nicht verstopft, die Steckerfordernis kann nicht erfüllt werden.

Daher muss die Tiefe des Stecklochs während des Produktionsprozesses kontrolliert werden, und das Steckloch wird entsprechend der vom Kunden gewünschten Tiefe hergestellt. Aus der Erfahrung herkömmlicher grüner Ölbohrungen ist bekannt, dass die Schwierigkeit, die Tiefe des Stecklochs zu steuern, nicht unzureichender Stecker ist, sondern eine relativ kleine Stecklochtiefe und die Genauigkeit der angegebenen Stecklochtiefe. Derzeit gibt es zwei Hauptmethoden. Eine besteht darin, den Lochstopf bis zu einer bestimmten Tiefe zu füllen, und dann wird die Rückseite des Stopflochs nicht freigelegt, und ein Teil der Tinte wird weggewaschen, indem sie sich entwickelt, um den Effekt einer bestimmten Stopflochtiefe zu erzielen; Die andere besteht darin, die Tiefe beim Stopfen des Lochs streng zu kontrollieren, und dann werden beide Seiten des Stecklochs freigelegt. Im Folgenden werden diese beiden Methoden getestet.

2 Versuchsmethode

Die Stärke der Prüfplatte ist 2.4mm, und der Lochdurchmesser ist 0.25, 0.30, 0.40, 0.50mm. Verwenden Sie den Flachbilddrucker, um Löcher zu stopfen. Nachdem der Test abgeschlossen ist, wird ein metallographischer Abschnitt für das Stopfloch gemacht, und die Wirkung des Stopflochs wird durch ein metallurgisches Mikroskop beobachtet und die Kupferbelichtungstiefe gemessen.

3 Ergebnisse und Diskussion

3.1 Entwicklungsparameter steuern Stecklochtiefe

Testverfahren: Vorbehandlung der Oberfläche des Stopfenlochs der TypCS (vollständiges, vorbackendes Sieb-Sieb-doppelseitiges, vorbackendes Mehl-Exposition (Niveau 11, offenes Fenster des Typs SS) des Typs CS-Abdecköl-Bandentwicklung, aushärtende Erkennung

Wenn alle Löcher gefüllt sind, wird die Tinte auf dem Loch, das im Lötmaskenfenster gesteckt ist, vom Entwickler weggewaschen und reduziert. Der Entwicklungssteuerungsparameter steuert hauptsächlich die Stecklochtiefe während der Entwicklungszeit. Unter der normalen Entwicklungszeit von 80ern können 0.25 und 0.3mm Löcher Tinte mit einer Tiefe von 0.5~0.6mm auswaschen, das heißt, die Tiefe des Kupfers enthüllen, während 0.4 und 0.5mm Löcher Tinte mit einer Tiefe von 0.6-0.8mm auswaschen können. Daher kann der Entwickler einen Teil der Tinte im Steckloch abwaschen. Die Verlängerung der Entwicklungszeit und die Erhöhung der Anzahl der Entwicklungen können mehr Tinte im Loch ausspülen, aber die gleiche Entwicklungszeit oder Anzahl der Entwicklungszeiten kann die Tinte im Loch mit einem kleinen Lochdurchmesser auswaschen, weil der Entwickler mit einem kleinen Lochdurchmesser nicht einfach mit der Tinte zu interagieren ist, also das Loch Die Tintentiefe ist groß und der freigelegte Kupferteil ist weniger.

Diese Methode hat jedoch die folgenden Probleme: Da die Tinte im Loch nicht vollständig getrocknet ist, gibt es viele Lösungsmittel und diese Lösungsmittel vom Entwickler nicht gelöst werden, ist es leicht, die Tinte zu verunreinigen, die Leiterplattenoberfläche, und diese Tinten sind nicht leicht zu reinigen und zu finden. Bringen Sie große Unannehmlichkeiten in die Produktion. In der tatsächlichen Produktion wird die Entwicklungszeit zwischen 80-120s gesteuert. In dieser Zeit können verschiedene Öffnungen verschiedene Tinten auswaschen, und kleine Öffnungen können Tinten auswaschen sind begrenzt. Wenn der Kunde verlangt, dass die Stecklochtiefe 50% (mit einer 2,4mm Platte) Dicke als Beispiel) ist schwer zu erreichen. Darüber hinaus sind Genauigkeit und Gleichmäßigkeit schwer zu kontrollieren.

3.2 Plug Loch Parameter Steuertiefe

Testverfahren: Schleifplatte-Steckloch mit Vorbackmittel-SS-Exposition (Niveau 17, Aluminiumblatt mit Steckloch für Film-Sieb-doppelseitige Vorbackmittel-Exposition (Niveau 11, SS-Fensteröffnung CS-Ölabdeckung zur Entwicklung zur Wärmehärtung.

Die Maschine kann die Tiefe durch viele Steckparameter steuern, einschließlich der Anzahl der Steckmesser, der Schnittgeschwindigkeit und des Steckdrucks. Die Hauptregeln sind: je weniger die Anzahl der Stopfmesser, desto weniger die Menge des Stopfens; Je schneller die Stopfgeschwindigkeit, desto weniger Tinte im Loch; Je höher die Klingenhöhe, desto kleiner der Druck, desto weniger Tinte im Loch; Unten gibt es weniger Tinte in kleinen Poren. In diesem Test ist es oft notwendig, mehrere Parameter anzupassen, damit die Stecklochtiefe die erforderlichen Anforderungen erfüllt. Tabelle 1 listet die Stopflocheffekte verschiedener Schnittgeschwindigkeiten auf, wenn der Stopflochdruck relativ klein ist.

Tabelle 1 Tiefe des freiliegenden Kupfers bei unterschiedlichen Schnittgeschwindigkeiten (Einheit: mm)

Schnittgeschwindigkeit m/min 0.25mm 0.3mm 0.4mm

10 1.34 1.16 0.89

30 1.51 1.34 1.18

50 1.65 1.49 1.32

Das Testergebnis ist, dass, da das Innere des Lochs vor der Entwicklung freigelegt wurde, die Oberfläche der Platine während der Entwicklung sauber ist, und die Tiefe des Stecklochs kann auch gut kontrolliert werden. Wie von der obigen Tabelle gesehen werden kann, kann für das 0.25mm Loch die freigelegte Kupfertiefe 1.65mm erreichen; während das 0.3mm Loch ungefähr 1.49mm ist; Das 0.4mm Loch ist im Bereich von 1.32mm. Abbildung 4 ist ein metallographisches Foto des halben Stecklochs der Leiterplatte, das durch den Stecklochparameter von 0.3mm gesteuert wird. Wenn Sie weniger Tinte im Loch machen möchten, können Sie das Messer schneller machen. Darüber hinaus können der Druck der Luftquelle, die Öffnungsgröße des Aluminiumbleches und der Winkel des Abstreifers eingestellt werden.

4 Schlussfolgerung

Die erste Methode beruht auf der Entwicklung und dem Wegspülen eines Teils der Tinte im Loch, um eine Stopftiefenregelung zu erreichen. Der Vorteil ist, dass der Prozess einfach und die Bedienung einfach ist. Der Nachteil ist, dass die Tinte die Plattenoberfläche während der Entwicklung oft kontaminiert; die Tiefe wird von den Entwicklungsparametern beeinflusst, die in Leiterplattenproduktion. Um die Tiefe zu steuern, Es ist schwierig, den optimalen Wert gleichzeitig zu erreichen, weil es schwierig ist, den optimalen Wert gleichzeitig zu erreichen, und die Gleichförmigkeit ist relativ schlecht. Die zweite Methode hat einen langen Prozess und relativ komplizierte Produktion. Oft ist es notwendig, das erste Brett zu machen, bevor die Charge geboren wird, um zu bestätigen, ob die Tiefe angemessen ist, aber es gibt keinen Grund, sich Sorgen darüber zu machen, dass die Plattenoberfläche nach der Entwicklung kontaminiert wird. Zwei Methoden werden verwendet, um die Farbformkarte im Steckloch zu erstellen. Es kann gesehen werden, dass die direkte Stecklochsteuerung mehr freiliegende Kupfer unter der gleichen Tiefe hat, was für Kundentests förderlich ist.