Leiterplattentechnisch - Reduzieren Sie Nacharbeit, um Leiterplatte zuverlässiger zu machen

Leiterplatte wird als Benchmark für Löttemperatur verwendet. Es werden verschiedene Lötverfahren verwendet und die Löttemperatur ist auch unterschiedlich. Zum Beispiel: Die meiste Wellenlöttemperatur beträgt etwa 240-260 Grad Celsius, Dampfphase Löttemperatur beträgt etwa 215 Grad Celsius, und Reflow Löttemperatur beträgt etwa 230 Grad Celsius. Um richtig zu sein, Die Nachbearbeitungstemperatur ist nicht höher als die Reflow-Temperatur. Obwohl die Temperatur nahe ist, Es ist nie möglich, die gleiche Temperatur zu erreichen. Dies ist, weil: das ist, Alle Nachbearbeitungsprozesse müssen nur ein Teilteil erhitzen, und Reflow muss die gesamte PCB-Baugruppe erhitzen, Ob Wellenlöten IR- oder Dampfphasen-Reflow-Löten.

Ein weiterer Faktor, der auch die Reduzierung der Reflow-Temperatur während der Nacharbeit einschränkt, ist die Anforderung von Industriestandards, d.h. die Temperatur der Bauteile um den zu reparierenden Punkt darf 170°C nicht überschreiten. Daher sollte die Reflow-Temperatur bei der Nacharbeit mit der Größe der Leiterplattenmontage selbst und den zu reflowenden Komponenten kompatibel sein. Da es sich im Wesentlichen um eine teilweise Nacharbeit der Leiterplatte handelt, begrenzt der Nacharbeitsprozess die Reparaturtemperatur der Leiterplatte. Der Heizbereich der lokalisierten Nacharbeit ist höher als die Temperatur im Produktionsprozess, um die Wärmeaufnahme der gesamten Leiterplattenmontage auszugleichen.

Auf diese Weise gibt es noch keinen hinreichenden Grund zu erklären, dass die Nachbearbeitungstemperatur der gesamten Platine nicht höher sein kann als die Reflow-Löttemperatur im Produktionsprozess, um nahe der vom Halbleiterhersteller empfohlenen Zieltemperatur zu sein.

Drei Methoden zum Vorwärmen von Leiterplattenkomponenten vor oder während der Nacharbeit:

Heutzutage werden Methoden zum Vorwärmen von Leiterplattenkomponenten in drei Kategorien unterteilt: Ofen, Kochplatte und Heißluftschlitz. Es ist effektiv, einen Ofen zu verwenden, um das Substrat vor der Nacharbeit vorzuheizen und Reflowlöten, um die Komponenten zu zerlegen. Darüber hinaus verwendet der Vorwärmofen Backen, um innere Feuchtigkeit in einigen integrierten Schaltkreisen abzubacken und Popcorn zu verhindern. Das sogenannte Popcorn-Phänomen bezieht sich auf das Mikroknacken, das auftritt, wenn die Feuchtigkeit des überarbeiteten SMD-Geräts höher ist als die des normalen Geräts, wenn es plötzlich einem schnellen Temperaturanstieg ausgesetzt wird. Die Backzeit von PCB im Vorwärmofen ist länger, in der Regel so lang wie etwa 8 Stunden.

Einer der Nachteile des Vorwärmofens ist, dass er sich von der Kochplatte und dem Heißluftschlitz unterscheidet. Während des Vorwärmens ist es für einen Techniker nicht möglich, gleichzeitig vorzuheizen und zu reparieren. Darüber hinaus ist es für den Ofen unmöglich, die Lötstellen schnell zu kühlen.

Die Heizplatte ist die ineffektivste Möglichkeit, die Leiterplatte vorzuheizen. Da die zu reparierenden Leiterplattenkomponenten nicht alle einseitig sind, ist es in der heutigen Mixed-Technology-Welt in der Tat selten, dass Leiterplattenkomponenten auf einer Seite flach oder flach sind. PCB-Komponenten werden in der Regel auf beiden Seiten des Substrats installiert. Es ist unmöglich, diese unebenen Oberflächen mit Kochplatten vorzuheizen.

Der zweite Defekt der Heizplatte besteht darin, dass, sobald der Lötfluss erreicht ist, die Heizplatte weiterhin Wärme an die Leiterplattenmontage abgibt. Dies liegt daran, dass auch nach dem Trennen der Stromversorgung die in der Heizplatte gespeicherte Restwärme weiterhin auf die Leiterplatte übertragen wird und die Abkühlrate der Lötstellen behindert. Diese Behinderung der Kühlung der Lötstelle verursacht unnötige Ausfällungen von Blei, um einen Bleiflüssigkeitspool zu bilden, der die Festigkeit der Lötstelle verringert und verschlechtert.

Die Vorteile der Verwendung eines Heißluftschlitzes zum Vorwärmen sind: Der Heißluftschlitz berücksichtigt die Form (und Bodenstruktur) der Leiterplattenkomponente überhaupt nicht, und die Heißluft kann direkt und schnell in alle Ecken und Risse der Leiterplattenkomponente eindringen. Die gesamte PCB-Baugruppe wird gleichmäßig erhitzt, und die Heizzeit wird verkürzt.

Sekundärkühlung von Lötstellen in Leiterplattenkomponenten

Wie bereits erwähnt, die Herausforderung von SMT PCBA (printed board assembly) rework is that the rework process should imitate the production process. Die Fakten haben bewiesen, dass:, Vorwärmen der Leiterplattenkomponenten bevor Reflow für die erfolgreiche Produktion von PCBA; zweite, Es ist auch sehr wichtig, die Bauteile unmittelbar nach dem Reflow schnell abzukühlen. Und diese beiden einfachen Prozesse wurden von den Menschen ignoriert. Allerdings, Vorwärmen und Sekundärkühlung sind in der Durchgangstechnik und beim Mikroschweißen empfindlicher Bauteile wichtiger.

Gemeinsame Reflow-Ausrüstung wie Kettenofen, Leiterplattenkomponenten gelangen sofort nach Durchqueren der Reflow-Zone in die Kühlzone. Da die PCB-Komponenten in die Kühlzone gelangen, ist es sehr wichtig, die PCB-Komponenten zu belüften, um eine schnelle Abkühlung zu erreichen. In der Regel werden Nacharbeiten mit der Produktionsanlage selbst integriert.

Nachdem die PCB-Baugruppe reflowed wurde, verursacht die Verlangsamung der Abkühlung unerwünschte bleihaltige Flüssigkeitsbecken im flüssigen Lot und verringert die Festigkeit der Lötstellen. Die Verwendung einer schnellen Abkühlung kann jedoch die Ausfällung von Blei verhindern, die Kornstruktur enger und die Lötstellen stärker machen. Bitte kopieren Sie nicht den Inhalt dieser Website

Darüber hinaus, Eine schnellere Abkühlung der Lötstellen reduziert eine Reihe von Qualitätsproblemen, die durch versehentliche Bewegung oder Vibration von Lötstellen verursacht werden. Leiterplattenkomponenten während des Reflows. Für Produktion und Nacharbeit, Die Reduzierung möglicher Fehlausrichtungen und Grabsteinphänomene kleiner SMDs ist ein weiterer Vorteil der Sekundärkühlung Leiterplattenkomponenten.