PCB技術 - 基板エッジスタンプ穴設計への回路基板

回路基板 ボードエッジスタンプホールデザイン

一般に、回路基板のボード設計には、Vカットの採点やルーティングが用いられる。実際には、これら2つのデザインに加えて、スタンプ穴設計方法もある。

それが「切手穴」と呼ばれている理由は、このPCB設計が我々が通常見る完全な切手と同じであるので、理由です。板の位置には若干の小さな穴があり、板を分割するためにプライヤーのような道具を使用するのに便利であるか、または板を分割する目的を達成するために、小さな穴の間の接続リブを直接割ることである。

“切手穴”の分割ボードの最大の利点は、特別なスコアリングとルーティングマシンを必要とする他の2つのメソッドとは異なり、分割の目的を達成するために特別な分割ツールを必要としないことです。しかし、この切手穴の欠点は本当に多い。以下の欠点を挙げる。

切手の穴がボードに分割された後に、少しの残骸を残すのは簡単です。これらのバリは組立トラブルを起こすことがある。例えば、ディスプレイが設置されている場所には、バリなどの汚染物質がなくてもよい。これらの平坦でないボードエッジは、時々アセンブリ干渉を引き起こして、機能的な問題さえ引き起こします。

通常、通常の分割ツールは、スタンプ穴を分割するために使用されません。スプリット時に力が適切に印加されない場合、回路基板を曲げ易くし、回路基板上の半田クラックやクラックの原因となる。と他の品質の問題。

スタンプ穴分裂ツールの不確実性のために, 製造工程は安定できない, と PCB品質 制御が難しい.

この種のスタンプホールは、通常、Vカットが使用上の若干の制限を有するので、サブボードとしてV -カットを使用することができないいくつかの回路基板に使用されるように設計されています。カットボードが不十分に設計されるならば、それは重さと変形を耐えることができません。それで、結局は、我々はまだ切手穴設計に戻る必要があります、そして、切手穴のデザインも若干の大学によって尋ねられます。デザインが良くないならば、簡単にburrsがアセンブリに影響を及ぼすだけであるだけでなく、時々追加の処理が必要です。嬉しくない。

以下の2つの異なる切手設計。違いが見えますか。直径5 mmの直径1.0 mmの切手穴のデザインですが、結果は非常に異なります。悪い切手穴設計のPCBは、板が分割されたあと、残りを引き起こします。バリは成形ラインを越えて突出する。精密製品のために、これらのburrsの大部分は、後処理および平滑化のための余分の人的資源を必要とする。これは人的資源を浪費するだけでなく、人間の時間を無駄にし、コストを増加させ、また、研削中の塵も汚染され得る。その他の製品

2つのスタンプ穴設計の違いは、基本的にはリブの設計位置のみである。より良い切手穴設計の肋骨の端は、ちょうど両側の切手穴の中央に落ちる。その結果、2つの側の上のスタンプホールは予め形成される。穴は、ボードの端を壊すのがより簡単であるだけでなく、ボードの端が壊れたあと、成形ラインを越えてバーがある可能性もありません。

設計された回路基板[切手穴]

スタンプ穴は十分に設計されておらず，ボード分割後に発生する突出点のバリは成形ラインを超え，平滑化にはマニュアル後処理が必要であり，これはマンパワーを無駄にするだけでなく工数を浪費し，コストも増大する。研削中のスクラップは他の製品を汚染することもある。（左の写真は三穴のスタンプ穴のようですが、結果は同じです）

スタンプ穴の貧しいデザイン。ボードを分割した後，顕著な点のバリは成形ラインを超え，平滑化にはマニュアル後処理が必要であり，それはマンパワーを無駄にするだけでなく，人間時間を無駄にし，コストを増大させる。スレッドはマニュアル後処理とスムージングを必要とする。平滑化中のスクラップは、他の製品を汚染することもある。

回路基板[切手穴]の設計

スタンプ穴設計はよりよい. 後にburrsがあります PCBボード 分けられる, ほとんどすべてのバリは成形ライン内でレベリングできます, これはアセンブリ干渉を引き起こさない.

切手穴のデザインは良いです。ボードが分割されたあと、burrsがあるけれども、ほとんどすべてのburrsはアセンブリの干渉を引き起こすことなく成形ラインの範囲内で平らにされることができます。切手穴のデザインは良いです。ボードが分割されたあと、burrsがあるけれども、ほとんどすべてのburrsはアセンブリの干渉を引き起こすことなく成形ラインの範囲内で平らにされることができます。