Leiterplattentechnisch - Welche verwandten Probleme sollten im PCB Design berücksichtigt werden

Ich habe ziemlich viele PCB-Design verwandte Probleme, die Montagedichte ist zu hoch, und hohe Komponenten wie Tantalkondensatoren, Chipinduktivitäten, und FeintonSOIC, TSOP und andere Geräte müssen auf der Leiterplattenlötefläche verteilt werden. In diesem Fall, Zum Reflow-Löten wird doppelseitige Drucklötpaste verwendet, Steck- und Steckkomponenten sollten so konzentriert wie möglich verteilt werden, um manuelles Löten zu ermöglichen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass die perforierten Bauteile auf der Bauteiloberfläche möglichst in mehreren Hauptgeraden verteilt werden.. Um sich dem neuesten Selektivwellenlöten anzupassen, Manuelles Löten kann vermieden werden, um die Effizienz zu verbessern und die Lötqualität zu gewährleisten. Diskrete Lötstellenverteilung ist ein Tabu beim Selektivwellenlöten, was die Bearbeitungszeit exponentiell erhöht.

Bei der Einstellung der Position der Bauteile in der Druckplattendatei müssen Sie auf die Eins-zu-Eins-Korrespondenz zwischen den Komponenten und den Siebdrucksymbolen achten. Werden die Bauteile bewegt, ohne die Siebdrucksymbole entsprechend neben den Bauteilen zu bewegen, wird dies zu einem großen Qualitätsrisiko in der Fertigung., Denn in der tatsächlichen Produktion sind Siebdrucksymbole Industriesprache, die die Produktion steuern kann.

1. Die Leiterplatte muss mit Klemmkanten, Positioniermarken und Prozesspositionierlöchern ausgestattet sein, die für die automatisierte Produktion erforderlich sind.

Derzeit gehört die elektronische Montage zu den Branchen mit dem höchsten Automatisierungsgrad. Die Automatisierungsgeräte, die in der Produktion verwendet werden, erfordern die automatische Übertragung von Leiterplatten. Dies setzt voraus, dass in der Übertragungsrichtung der Leiterplatte (üblicherweise in Längsrichtung) nicht weniger als 3- Die 5mm breite Klemmkante erleichtert die automatische Übertragung und verhindert, dass Bauteile nahe der Kante der Leiterplatte durch Klemmen nicht automatisch montiert werden können.

Die Funktion der Positioniermarke besteht darin, dass die Leiterplatte für die derzeit weit verbreitete optische Positionierungsausrüstung mindestens zwei bis drei Positioniermarken für das optische Identifikationssystem bereitstellen muss, um die Leiterplatte genau zu positionieren und die PCB-Verarbeitungsfehler zu korrigieren. Unter den häufig verwendeten Positioniermarken müssen zwei Markierungen auf der Diagonale der Leiterplatte verteilt werden. Bei der Auswahl der Positioniermarken werden in der Regel Standardgrafiken wie massive runde Pads verwendet. Zur einfachen Identifizierung sollte ein offener Bereich ohne andere Schaltungseigenschaften oder Markierungen um die Markierung herum vorhanden sein. Die Größe sollte vorzugsweise nicht kleiner als der Durchmesser der Markierung sein. Die Markierung sollte 5mm vom Rand des Boards entfernt sein. oben.

In Leiterplattenherstellung, halbautomatisches Plug-in, IKT-Tests und andere Prozesse in der Montage, Die Leiterplatte muss zwei bis drei Positionierlöcher in den Ecken bieten.

2. Angemessene Verwendung von Puzzles zur Verbesserung der Produktionseffizienz und Flexibilität.

Bei der Montage von Leiterplatten mit kleinen oder unregelmäßigen Formen gibt es viele Einschränkungen. Daher wird das Verfahren zum Spleißen mehrerer kleiner Leiterplatten im Allgemeinen verwendet, um mehrere kleine Leiterplatten in Leiterplatten von geeigneter Größe für die Montage zu spleißen. Im Allgemeinen können Sie bei Leiterplatten mit einer einseitigen Größe weniger als 150mm die Boarding-Methode in Betracht ziehen. Durch zwei, drei, vier, etc. kann die Größe der großen Leiterplatte zum entsprechenden Verarbeitungsbereich zusammengebaut werden, normalerweise 150mm~250mm in der Breite und 250mm~350mm in der Länge. Die Leiterplatte ist eine geeignetere Größe in der automatisierten Montage.

Eine andere Möglichkeit des Spleißens besteht darin, die Leiterplatte mit SMD auf beiden Seiten zu einer großen Platine zusammenzubauen. Diese Art des Spleißens ist allgemein als Yin-Yang Spleißen bekannt. Es ist in der Regel zum Zweck der Einsparung der Kosten für die Netzwerkkarte, das heißt, durch dieses Puzzle Puzzles ursprünglich zwei Bildschirme erforderlich, aber jetzt nur ein Bildschirm wird benötigt. Wenn die Techniker das Betriebsprogramm der Platzierungsmaschine zusammenstellen, ist die PCB-Programmiereffizienz bei der Verwendung der Yin- und Yang-Rechtschreibung ebenfalls höher.

Die Verbindung zwischen den Unterplatten kann doppelseitig gravierte V-Schlitze, lange Schlitze und runde Löcher beim Verbinden der Platte sein, aber das Design muss berücksichtigen, dass die Trennlinie so wie möglich in einer geraden Linie liegt, um die endgültige Trennung zu erleichtern. Gleichzeitig sollte berücksichtigt werden, dass die Trennkante nicht zu nah an der Leiterplattenführung liegen sollte, damit die Leiterplatte leicht beschädigt wird, wenn die Leiterplatte geteilt wird.

Es gibt auch eine sehr wirtschaftliche Stichsäge, die sich nicht auf die PCB-Stichsäge bezieht, sondern auf das Maschenmuster der Schablone. Mit der Anwendung von vollautomatischen Lotpastendruckern haben die aktuellen fortschrittlicheren Drucker (wie DEK265) das Öffnen von mehrseitigen PCB-Maschenmustern auf einem Stahlgitter mit einer Größe von 790*790mm ermöglicht, das für mehrere Schablonen verwendet werden kann. Der Druck einzelner Produkte ist ein sehr kostensparender Ansatz, besonders geeignet für Hersteller, deren Produkte sich durch kleine Chargen und mehrere Sorten auszeichnen.

3. Prüfung der Prüfbarkeit

Das Testbarkeitsdesign von SMT richtet sich hauptsächlich an die aktuelle Situation der IKT-Geräte. Die Prüfprobleme der späteren Produktfertigung werden bei der Gestaltung der Leiterplatte SMB berücksichtigt. Um das Design der Prüfbarkeit zu verbessern, sollten zwei Aspekte des Prozessdesigns und des elektrischen Designs berücksichtigt werden.

4. Anforderungen an die Prozessgestaltung

Positioniergenauigkeit, Substratherstellungsverfahren, Substratgröße und Sondentyp sind Faktoren, die die Zuverlässigkeit der Detektion beeinflussen.

(1) Präzise Positionierlöcher. Stellen Sie präzise Positionierlöcher auf dem Substrat ein. Der Fehler der Positionierlöcher sollte innerhalb ±0.05mm sein. Mindestens zwei Positionierlöcher sollten eingestellt werden, und der Abstand ist besser. Verwenden Sie nicht metallisierte Positionierlöcher, um die Verdickung der Lötschicht zu reduzieren und die Toleranzanforderungen nicht zu erfüllen. Wird das Substrat als Ganzes gefertigt und anschließend separat geprüft, müssen die Positionierlöcher auf der Hauptplatine und jedem einzelnen Substrat vorgesehen sein.

(2) Der Durchmesser des Prüfpunktes ist nicht kleiner als 0.4mm, und der Abstand zwischen benachbarten Prüfpunkten ist vorzugsweise über 2.54mm, nicht weniger als 1.27mm.

(3) Stellen Sie keine Bauteile mit einer Höhe über *mm auf die Prüffläche. Übermäßige Komponenten verursachen einen schlechten Kontakt zwischen der on-line-Prüfvorrichtungssonde und dem Prüfpunkt.

(4) Es ist am besten, den Prüfpunkt 1.0mm weg von der Komponente zu platzieren, um Schlagschäden an der Sonde und Komponente zu vermeiden. Es sollte keine Komponenten oder Prüfpunkte innerhalb von 3.2mm um den Ring des Positionierlochs geben.

(5) Der Prüfpunkt kann nicht innerhalb von 5mm vom Rand der Leiterplatte eingestellt werden. Der 5mm Raum wird verwendet, um die Klemmung der Vorrichtung sicherzustellen. Normalerweise wird die gleiche Prozessseite in Förderbandproduktionsanlagen und SMT-Anlagen benötigt.

(6) Es ist am besten, alle Nachweispunkte mit Zinn zu beschichten oder ein weiches, leicht durchdringendes und nicht oxidiertes leitfähiges Metallmaterial zu verwenden, um einen zuverlässigen Kontakt zu gewährleisten und die Lebensdauer der Sonde zu verlängern.

(7) Der Prüfpunkt kann nicht durch Lotresist oder Textfarbe abgedeckt werden, andernfalls wird die Kontaktfläche des Prüfpunktes reduziert und die Zuverlässigkeit des Tests verringert.

5. Anforderungen an die elektrische Auslegung

(1) Es ist erforderlich, die SMC/SMD Prüfpunkte auf der Bauteiloberfläche durch Durchgangslöcher so weit wie möglich zur Lötfläche zu führen. Der Durchmesser der Durchgangslöcher sollte größer als 1mm sein. Auf diese Weise kann der Online-Test mit einem einseitigen Nadelbett getestet werden, wodurch die Kosten für Online-Tests gesenkt werden.

(2) Jeder elektrische Knoten muss einen Prüfpunkt haben, und jeder IC muss POWER- und GRUND-Prüfpunkte haben und so nah wie möglich an dieser Komponente sein, vorzugsweise innerhalb von 2.54mm vom IC entfernt.

(3) Beim Einstellen von Prüfpunkten auf den Leiterbahnen der Schaltung kann die Breite auf 40 mils vergrößert werden.

(4) Die Prüfpunkte sind gleichmäßig auf der Leiterplatte verteilt. Wenn die Sonden in einem bestimmten Bereich konzentriert sind, verformt der höhere Druck die zu prüfende Platine oder das Nadelbett, wodurch einige Sonden den Prüfpunkt nicht berühren.

(5) The power supply line on the Leiterplatte sollte mit Prüfbruchstellen in verschiedenen Bereichen eingestellt werden, so dass wenn der Netzversorgungs-Entkopplungskondensator oder andere Komponenten auf der Leiterplatte kurzgeschlossen zur Stromversorgung sind, Es ist schneller und genauer, den Fehlerpunkt zu finden. Beim Entwerfen von Haltepunkten, Sie sollten erwägen, den Test wiederherzustellen