Leiterplattentechnisch - Analyseprogramm für den Ausfall von Leiterplatten

Als Träger verschiedener Komponenten und Drehscheibe der Schaltungssignalenübertragung ist PCB zum wichtigsten und kritischen Teil elektronischer Informationsprodukte geworden. Die Qualität und Zuverlässigkeit der Leiterplatte bestimmen die Qualität und Zuverlässigkeit der gesamten Ausrüstung. Mit der Miniaturisierung elektronischer Informationsprodukte und den Umweltschutzanforderungen bleifrei und halogenfrei entwickeln sich Leiterplatten auch in Richtung hoher Dichte, hoher Tg und Umweltschutz. Aus Kosten- und technischen Gründen ist jedoch eine große Anzahl von Fehlerproblemen im Prozess der Leiterplattenproduktion und -anwendung aufgetreten, die viele Qualitätsstreitigkeiten verursacht hat. Um die Ursache des Ausfalls zu klären, um eine Lösung für das Problem zu finden und die Verantwortlichkeiten zu unterscheiden, ist es notwendig, eine Fehleranalyse der aufgetretenen Fehlerfälle durchzuführen.

Grundlegendes Verfahren der Fehleranalyse

Um die genaue Ursache oder den Mechanismus des Leiterplattenfehlers oder -ausfalls zu erhalten, müssen die Grundprinzipien und der Analyseprozess befolgt werden, andernfalls können wertvolle Fehlerinformationen verpasst werden, wodurch die Analyse nicht fortgesetzt werden kann oder falsche Schlussfolgerungen gezogen werden können. Der allgemeine Grundprozess besteht darin, dass zunächst basierend auf dem Fehlerphänomen der Fehlerort und der Fehlermodus durch Informationssammlung, Funktionsprüfung, elektrische Leistungsprüfung und einfache visuelle Inspektion, d. h. Fehlerort oder Fehlerort, bestimmt werden müssen. Bei einfachen Leiterplatten oder PCBA ist der Fehlerort leicht zu bestimmen, aber bei komplexeren BGA- oder MCM-verpackten Geräten oder Substraten sind die Defekte nicht einfach durch ein Mikroskop zu beobachten und für eine Weile nicht einfach zu bestimmen. Zu diesem Zeitpunkt sind andere Mittel erforderlich, um zu bestimmen. Dann müssen wir den Fehlermechanismus analysieren, das heißt, verschiedene physikalische und chemische Methoden verwenden, um den Mechanismus zu analysieren, der PCB-Fehler oder Fehlererzeugung verursacht, wie virtuelles Schweißen, Verschmutzung, mechanische Beschädigung, Feuchtigkeitsbeanspruchung, mittlere Korrosion, Ermüdungsschäden, CAF- oder Ionenmigration, Spannungsüberlastung und so weiter. Dann gibt es die Fehlerursachenanalyse, das heißt, basierend auf dem Fehlermechanismus und der Prozessanalyse, um die Ursache des Fehlermechanismus zu finden, und Testverifizierung, falls erforderlich. Im Allgemeinen sollte die Testverifizierung so weit wie möglich durchgeführt werden, und die genaue Ursache des induzierten Versagens kann durch Testverifizierung gefunden werden. Dies bietet eine gezielte Basis für die nächste Verbesserung. Schließlich ist es, einen Fehleranalysebericht zu erstellen, der auf den Testdaten, Fakten und Schlussfolgerungen basiert, die während des Analyseprozesses gewonnen wurden und klare Fakten, strenge logische Argumentation und starke Organisation erfordert. Stellen Sie sich das nicht aus dem Nichts vor.

Achten Sie bei der Analyse auf die Grundprinzipien, dass die Analysemethode von einfach bis komplex sein sollte, von außen nach innen, niemals die Probe zerstören und dann verwenden sollte. Nur so können wir den Verlust von Schlüsselinformationen und die Einführung neuer künstlicher Fehlermechanismen vermeiden. Es ist wie ein Verkehrsunfall. Wenn die am Unfall beteiligte Partei den Tatort zerstört oder flieht, ist es für die kluge Polizei schwierig, eine genaue Bestimmung der Verantwortung zu treffen. Die Verkehrsgesetze verlangen zu diesem Zeitpunkt in der Regel, dass die Person, die vom Tatort geflohen ist oder die Partei, die den Tatort zerstört hat, die volle Verantwortung trägt. Die Fehleranalyse von PCB oder PCBA ist ebenfalls die gleiche. Wenn Sie einen elektrischen Lötkolben verwenden, um die ausgefallenen Lötstellen zu reparieren oder eine große Schere verwenden, um die Leiterplatte gewaltsam zu schneiden, gibt es keine Möglichkeit, die Analyse zu starten, und die Fehlerstelle wurde zerstört. Vor allem, wenn es wenige fehlgeschlagene Proben gibt, sobald die Umgebung der Fehlerstelle zerstört oder beschädigt ist, kann die wirkliche Fehlerursache nicht ermittelt werden.