PCBA-Technologie - So vermeiden Sie Fehler in der SMT Patch Verarbeitung und Schweißen

So vermeiden Sie Fehler in der SMT-Patch-Verarbeitung und SchweißenSchweißen ist das wichtigste Glied in der SMT-Patch-Verarbeitung. Wenn die Schweißverbindung nicht gut gemacht wird, wirkt sich dies auf die gesamte Produktion der Leiterplatte aus. Wenn es ein wenig ist, werden minderwertige Produkte erscheinen, und wenn es ernst ist, wird das Produkt verschrottet. Um die Auswirkungen auf die Qualität der Smt-Verarbeitung durch schlechtes Schweißen zu vermeiden, ist es notwendig, auf das Schweißen zu achten. Aus diesem Grund haben wir die folgenden sieben Faktoren zusammengefasst, die das Schweißen beeinflussen. Ich hoffe, jeder kann nach dem Lesen helfen.

1, Schweißen Heizbrücke. Die lötende Wärmebrücke in der PCB Patch Verarbeitung soll verhindern, dass das Lot eine Brücke bildet. Wenn in diesem Prozess ein Fehler auftritt, verursacht dies die ungleichmäßige Verteilung des Lots. Die richtige Lötverfahren besteht darin, die Lötkolbenspitze zwischen die Stifte des Lötkolbens zu setzen und den Lötkolben nahe an die Lötkolbenspitze zu bringen. Wenn die Lötpaste schmilzt, bewegen Sie den Lötdraht zwischen dem Lötpad und den Stiften und legen Sie den Lötkolben auf den Lötdraht. Auf diese Weise können gute Lötstellen hergestellt und die Auswirkungen auf die Verarbeitung reduziert werden.

2. Die Stifte sind hart verschweißt. Bei der Verarbeitung kann übermäßige Kraft beim Löten der Stifte leicht zu Problemen wie Kippen, Delaminieren oder Senken der Pads des Patches führen. Um die Qualität der SMT-Patch-Verarbeitung während des Lötprozesses sicherzustellen, ist es daher nicht notwendig, zu viel Kraft einzusetzen, nur der Lötkolbenkopf muss mit dem Pad in Kontakt sein.

3, die Wahl der Lötkolbenspitze. Beim Lötprozess ist auch die Größe der Lötkolbenspitze sehr wichtig. Wenn die Größe zu klein ist, erhöht sich die Verweildauer der Lötkolbenspitze, was zu kalten Lötstellen führt. Übermäßige Größe wird dazu führen, dass die Heizung zu schnell ist und auf dem Patch brennt. Daher müssen wir die für die Lötkolbenspitze geeignete Größe entsprechend der Länge und Form der Lötkolbenspitze sowie der Wärmekapazität und Kontaktfläche wählen.

4, Temperatureinstellung. Die Temperatur ist auch ein sehr wichtiger Schritt im Lötprozess. Eine zu hohe Temperatureinstellung führt dazu, dass das Pad kippt, und übermäßige Erwärmung des Lots beschädigt den Patch. Daher ist es notwendig, auf die Temperatureinstellung zu achten. Die Einstellung einer geeigneten Temperatur ist auch für die Verarbeitungsqualität besonders wichtig.

5. Die Verwendung von Flux. Wenn das Flussmittel während der Implementierung verwandter Prozesse zu viel verwendet wird, wird es das Problem verursachen, ob der untere Lötfuß stabil ist, und wenn es ernst ist, kann Korrosion oder Elektronentransfer auftreten.

6, Transferschweißen. Transferlöten bezieht sich darauf, das Lot zuerst auf die Spitze des Lötkolbens zu legen und dann auf die Verbindung zu übertragen. Die unsachgemäße Bedienung führt zu schlechter Benetzung. Daher sollten wir zuerst die Lötkolbenspitze zwischen Pad und Stift platzieren. Wenn sich der Lötkolbendraht in der Nähe der Lötkolbenspitze befindet, bewegen Sie den Lötkolben auf die gegenüberliegende Seite, während Sie warten, bis das Zinn schmilzt. Legen Sie dann den Zinndraht zwischen das Pad und den Stift. Legen Sie den Lötkolben auf den Zinndraht und bewegen Sie den Zinndraht auf die gegenüberliegende Seite, wenn das Zinn schmilzt.

7, Modifikation oder Nacharbeit. Das größte Tabu im Verbindungsprozess ist die Retusche oder Nacharbeit im Streben nach Perfektion. Und dieser Ansatz ist nicht nur für wiederholte Modifikationen oder Nacharbeiten im Streben nach perfekter Produktqualität unverzichtbar, die leicht ist, die Leiterplatte-/Leiterplattenmetallschicht zu brechen.

Es gibt auch eine Delamination der Leiterplatte, die nicht nur Zeit verbraucht, sondern auch einen Ausschuss der Leiterplatte verursachen kann, also nehmen Sie keine unnötigen Änderungen und Nacharbeiten vor.