PCBA科技 - 關於SMT pull生產解決方案介紹

1.、項目目標：

1. 通過與 SMT生產設備, 獲得實时生產數據, 系統自動扣除並監控資料消耗, 使系統根據生產線的要求實現倉庫準時化直接配送；

2、根據工廠現有流程，優化操作流程，提高執行效率，降低人工成本；

3、提高工廠電流轉換/線路效率，降低成本；

4、滿足工廠生產部對MES系統的要求；

5.、提升工廠品牌形象，擴大影響力，提高工廠效率。

2、設計原則：

以MES為覈心，通過雲汛通報錶數據互動平臺實現看板和boss報表的顯示

從工廠的實際業務出發，根據工廠的需求優化系統的標準功能

數據標準化、介面簡化、資訊系統集成

3、現狀說明：

1、根據工單發料，實物手工匹配；

2、電子倉庫配備5人備料。 訂單計畫完成後，按點制發物料；

3、工單退料盤點手工進行，物料損耗無法追溯；

4、生產將在車間備料，當前物料庫存無法快速清點；

5、資料使用管理需要手寫資料使用卡。

4.MES實施後：

1、根據生產需要發貨，只需為生產線準備幾個小時的物料，並根據生產扣减的物料數量即時監控生產站的物料短缺情况。 只有缺少資料的資料需要通過看板倉庫發送；

2、移動PDA收集資料進出的詳細記錄，不需要手動點對點和手寫記錄，造成數據浪費；

3、系統實現了JIT，根據生產線的要求直接發料，大大提高了物料的周轉率；

4、記錄所有物料的使用狀態，工單完成，自動生成工單損耗清單，實現工單庫存。

5. 當前狀態 SMT轉換/行：

1、工單調撥資料在電子倉庫和直列倉庫中編制，存在多次周轉操作的浪費；

2、倉庫備料依賴經驗尋找物料，人員熟練程度對效率影響很大；

3、從倉庫揀貨到物料上線有多個流程，都需要檢查、清點、重複工作、浪費人員；

4、倉庫物料按工單備料，線上側倉需根據物料錶區分前後、機器、工位；

5、所有資料和零件在轉移過程中都經過多次手動檢查，效率低下，不能做到萬無一失； （只有兩行被導入掃描系統）

6、以手工操作為主，需要記錄大量報表（生產線和倉庫有大量紙質報表）；

7、所有轉換模型需先確認；

8、轉換管道為傳統工單退回，下一套工單備料；

一年按12個月計算，一個月按22天計算，計算小時產值800元。 預計換線時間將從原來的2小時縮短到1小時以下。 MES智慧生產將使生產線轉移/生產效率提高約50%

6、SMT生產線效率優化（線轉移/生產分析總結）

生產線轉移/生產成本計算：

4條生產線平均每天6次左右，每次停機2小時

每年4行，共2小時/次*6次/天*22天*12個月=3168小時

一年內因線路轉移造成的停機總成本為3168H*800元=253.4萬元/年

傳輸線/生產將效率提高50%並節省成本計算：

2534400/年*50%=1267200/年

小計：預計系統優化生產後轉生產線每年可為公司節省成本126.72萬元

SMT生產線效率優化（換料分析優化總結）

每天，每條生產線的員工都未能及時發現資料短缺，並造成設備停機損失，占加油總量的12%。 損失成本計算如下：

一條生產線將在24小時內更換大約40卷資料

更換每塊資料需要4分鐘

每條線路按每小時800元的產值計算

按每月22個工作日計算

由於員工檢查未能及時發現資料短缺，導致設備停機和工時損失，每年有4條生產線：

4分鐘/盤*40盤*4行*22天*12個月*12%=337.92H

年度換料損失成本：

337.92小時*800元/小時=27萬

預計優化後可節約成本約27萬元/年

8. SMT生產線 personnel optimization (current situation)

1、系統與設備連接，實时採集物料使用狀態，並在達到預警值時自動提醒給料機提貨。 根據電子看板對所有人員進行集中管理，以提示線上揀貨，這可以優化進料器70%的檢查時間，並實現人員精簡

2、系統連接到設備，PDA移動和掃描，自動檢查物料並自動記錄進料過程。 充分優化給料機30%的工作量；

3、新增對配送區域的集中管理和控制，安裝饋線，並準備錫膏鋼網轉移工作單；

9、貼片機設備生產即時監控