PCB技術 - PCB工場はなぜ回路基板のテストポイントを必要とするのか

基本的に、PCB工場がテストポイントを設置する目的は、回路基板上のコンポーネントが仕様と溶接可能性に合致しているかどうかをテストすることです。例えば、回路基板の抵抗に問題がないかどうかをチェックしたい場合、最も簡単な方法は汎用電気を使用することです。計測器の両端から分かる。

しかし、大規模に生産されたPCB工場では、電気メーターを使用して各回路基板上の各抵抗、容量、インダクタンス、さらには各ICの回路が正しいかどうかをゆっくり測定することができないため、いわゆるICT（オンラインテストの登場）自動試験機が登場し、複数のプローブ（通常は「釘床」治具と呼ばれる）を使用して、プレート上で測定する必要があるすべての部品に同時に接触します。、その後、プログラム制御によりこれらの電子部品の特性を逐次的に測定し、補足とした。一般的に、基板上の部品の数に応じて、汎用基板のすべての部品をテストするのに約1〜2分かかります。これは、部品が多ければ多いほど、時間が長くなることによって異なります。

しかし、これらのプローブが直接基板またはそのはんだ足の上の電子部品に接触するならば、それは若干の電子部品を押しつぶすでしょう、しかし、それは逆生産的であるので、テストポイントがあります、そして、一対の円は部品の両端で描かれます。小さな形状のドットにはハンダマスクがないので、被測定電子部品に直接接触するのではなく、テストプローブがこれらの小ドットに接触することができる。

回路基板上に伝統的なプラグイン（dip）があった初期の頃，部品のはんだ足は実際にテストポイントとして使用されていた。なぜなら，従来の部品のはんだ足は針棒を恐れていないほど強いが，しばしばプローブがあったからである。一般的な電子部品がウェーブはんだ付けまたはSMTスズを経た後、はんだペースト表面の残留膜は通常はんだの表面に形成され、このフィルムの抵抗は非常に高いので、しばしばプローブの接触不良を引き起こす。そのため、生産ライン上での試験運転者がしばしば見られることが多く、必死に吹き飛ばされたり、アルコールを使用してテストするために必要な場所を拭いたりすることが多かった。

実際には、ウエーブはんだ付け後のテスト点も、プローブ接触不良の問題がある。その後、SMTの人気の後、テストの誤った判断は大いに改善されました、そして、SMTの部分が通常非常に壊れやすくて、テストプローブの直接接触圧に耐えることができないので、テストポイントのアプリケーションも多大な責任を与えられました。テストポイントを使用します。これは、プローブが部品とそれらのはんだ足に直接接触する必要性を排除し、それは部品を損傷から保護するだけでなく、試験の信頼性を間接的に大きく改善する。

しかし, 技術の進化で, サイズ 回路基板 小さくなった. それは、少し多くの電子部品を小型化するのに既に少し難しいです 回路基板. したがって, テストポイントの問題点 回路基板 スペースはしばしばデザインエンドと製造終わりの間の綱引きです. テストポイントの外観は通常丸い, プローブも丸いので, どちらが生産しやすい, 近接したプローブを近づけるのは容易である, 針床の針密度を増加させる.

回路試験の針床を使用する場合のメカニズムにはいくつかの固有の制約がある。例えば、プローブの最小直径は一定の限界を有し、小径の針は破断し損傷する。

針の間の距離も限られている。なぜなら、各針は穴から出てきなければならず、各針の後端はフラットケーブルではんだ付けされなければならないからである。隣接する穴が小さすぎると、針間の隙間を除いて接触短絡の問題があり、フラットケーブルの干渉も大きな問題である。

背の高い部品の隣に針を植えることはできない. プローブが高い部分に近かったなら, 高い部分との衝突の危険性があり、損害を与える. 加えて, 高い部分のため, 通常、検査器具の針床に穴をあけて、それを避ける必要がある, 針を植えることは間接的に不可能になる. すべての部品についてのテストポイント 回路基板.

ボードが小さくなっていくにつれてテストポイントの数が繰り返し議論されてきた。現在、ネットテスト、テストジェット、バウンダリスキャン、JTAGなどのテストポイントを減らす方法があります。など他にもあります。試験方法は、AOI、X線などのオリジナルの針床テストを取り替えたいと思っているが、各テストはICT 100 %を置き換えることはできない。