PCB技術 - PCB回路ボードが製造されるとき、なぜテストポイントがあるべきですか

しかし, 大量生産工場で, あなたが電気抵抗計を使用して、それぞれの抵抗が, 静電容量, inductance, さらに IC回路 各ボードは正しいです, だからいわゆる インサーキット試験) The emergence of automated test machines, which use multiple probes (generally called "Bed-Of-Nails" fixtures) to simultaneously contact all the parts on the board that need to be measured. そして、これらの電子部品の特性を、逐次的にプログラム制御によって逐次的に測定する. 通常, これは、一般的なボードのすべての部分をテストするために約1, 部分の数によって 回路基板. より多くの部分が決定される, 長い時間.

しかし、これらのプローブが直接基板またはそのはんだ足の上の電子部品に接触するならば、それは若干の電子部品を押しつぶすでしょう、しかし、それは逆生産的であるので、テストポイントがあります、そして、一対の円は部品の両端で描かれます。小さな形状のドットにはハンダマスクがないので、被測定電子部品に直接接触するのではなく、テストプローブがこれらの小ドットに接触することができる。

In the early days when there were traditional plug-ins (DIP) on PCB回路基板, 部品のはんだ足は実際にテストポイントとして使われた, 伝統的な部分のハンダ足がニードル棒を恐れないために十分強かったので, しかし、しばしばプローブ. 不良ピン接触の誤判定が起きる, 一般の電子部品がウェーブはんだ付けまたはSMTティン, はんだペーストのフラックスの残余膜は、通常、はんだ10の表面に形成される. インピーダンスは非常に高い, しばしばプローブの接触が悪い. したがって, 当時生産ライン上のテストオペレーターがよく見られた, 空気スプレーガンを必死に吹くこと, またはテストされるために必要なこれらの場所を拭くためにアルコールを使用する.

実際には、ウエーブはんだ付け後のテスト点も、プローブ接触不良の問題がある。その後、SMTの人気の後、テストの誤った判断は大いに改善されました、そして、SMTの部分が通常非常に壊れやすくて、テストプローブの直接接触圧に耐えることができないので、テストポイントのアプリケーションも多大な責任を与えられました。テストポイントを使用します。これは、プローブが部品とそれらのはんだ足に直接接触する必要性を排除し、それは部品を損傷から保護するだけでなく、試験の信頼性を間接的に大きく改善する。

しかし, 技術の進化で, the size of PCB回路基板 has become smaller and smaller. それは、少し多くの電子部品を小型化するのに既に少し難しいです 回路基板. したがって, テストポイントの問題点 回路基板 スペースは、しばしばデザインエンドと製造終わりの間の戦争の綱引きです. テストポイントの外観は通常丸い, プローブも丸いので, どちらが生産しやすい, そして、隣接するプローブを近づけるのがより容易である, 針床の針密度を増加させることができる.

回路試験の針床を使用する場合のメカニズムにはいくつかの固有の制約がある。例えば、プローブの最小直径は一定の限界を有し、小径の針は破断し損傷する。

針の間の距離も限られている。なぜなら、各針は穴から出てきなければならず、各針の後端はフラットケーブルではんだ付けされなければならないからである。隣接する穴が小さすぎると、針間の隙間を除いて接触短絡の問題があり、フラットケーブルの干渉も大きな問題である。

背の高い部品の隣に針を植えることはできない. プローブが高い部分に近かったなら, 高い部分との衝突の危険性があり、損害を与える. 加えて, 高い部分のため, 通常、検査器具の針床に穴をあけて、それを避ける必要がある, 針を植えることは間接的に不可能になる. すべての部品についてのテストポイント 回路基板.

ボードが小さくなっていくにつれてテストポイントの数が繰り返し議論されてきた。現在、ネットテスト、テストジェット、バウンダリスキャン、JTAGなどのテストポイントを減らす方法があります。などもある。AOI、X線のようなオリジナルの針床テストを取り替えたいです、しかし、各々のテストがICT 100 %を取り替えることができないようです。