Leiterplattentechnisch - Fünf Punkte, auf die Sie bei der Verarbeitung von Leiterplatten in Leiterplattenfabriken achten sollten

1. Zuerst muss es eine vernünftige Richtung geben:

Wie Eingang/Ausgang, AC/DC, starkes/schwaches Signal, Hochfrequenz/Niederfrequenz, Hochspannung/Niederspannung, etc... Ihre Richtung sollte linear (oder getrennt) sein und darf nicht miteinander verschmelzen. Sie soll gegenseitige Einmischung verhindern. Der beste Trend liegt in einer geraden Linie, ist aber im Allgemeinen nicht einfach zu erreichen. Der ungünstigste Trend ist ein Kreis. Glücklicherweise kann die Isolation verbessert werden. Für DC, kleines Signal, Niederspannungs-PCB-Design-Anforderungen können niedriger sein. Also ist "vernünftig" relativ.

Verarbeitung von Leiterplatten im Werk Leiterplatten

2. Wählen Sie einen guten Erdungspunkt: Der Erdungspunkt ist oft der wichtigste.

Ein kleiner Erdungspunkt, Ich weiß nicht, wie viele Ingenieure und Techniker darüber gesprochen haben., das zeigt seine Bedeutung. Allgemein, eine gemeinsame Grundlage erforderlich ist, Wie: mehrere Massedrähte des Vorwärtsverstärkers sollten zusammengeführt und dann mit der Haupterde verbunden werden, etc.... In Wirklichkeit, Es ist schwierig, dies vollständig durch verschiedene Einschränkungen zu erreichen, Aber wir sollten unser Bestes versuchen, ihm zu folgen. Diese Frage ist in der Praxis recht flexibel. Jeder hat seine eigenen Lösungen. Es ist leicht zu verstehen, ob es für eine bestimmte Leiterplatte.

3. Ordnen Sie Leistungsfilter/Entkopplungskondensatoren angemessen an.

Grundsätzlich sind im Schaltplan nur eine Anzahl von Leistungsfiltern/Entkopplungskondensatoren gezeichnet, aber nicht angegeben, wo sie angeschlossen werden sollen. Tatsächlich sind diese Kondensatoren für Schaltgeräte (Gate-Schaltungen) oder andere Komponenten vorgesehen, die gefiltert/entkoppelt werden müssen. Diese Kondensatoren sollten so nah wie möglich an diesen Komponenten platziert werden, und zu weit weg wird keine Wirkung haben. Interessanterweise wird das Problem des Erdungspunktes weniger offensichtlich, wenn die Filter-/Entkopplungskondensatoren richtig angeordnet sind.

4. Die Linie ist exquisit, der Liniendurchmesser wird benötigt, und die Größe des vergrabenen Lochs ist angemessen.

Wenn die Bedingungen es zulassen, sollten breite Linien niemals dünn gemacht werden; Hochspannungs- und Hochfrequenzleitungen sollten rund und rutschig sein, ohne scharfe Fasen, und Ecken sollten nicht rechtwinklig sein. Der Erdungsdraht sollte so breit wie möglich sein, und es ist am besten, eine große Fläche von Kupfer zu verwenden, was das Problem der Erdungspunkte erheblich verbessern kann. Die Größe des Pads oder Durchgangs ist zu klein, oder die Größe des Pads und die Lochgröße sind nicht richtig aufeinander abgestimmt. Ersteres ist ungünstig für manuelle Bohrungen und letzteres ist ungünstig für CNC-Bohrungen. Es ist einfach, das Pad in eine "c"-Form zu bohren, aber das Pad abzubohren. Der Draht ist zu dünn, und die große Fläche des nicht verdrahteten Bereichs ist nicht mit Kupfer versehen, was leicht ungleichmäßige Korrosion verursachen kann. Das heißt, wenn der nicht verdrahtete Bereich korrodiert ist, ist der dünne Draht wahrscheinlich überkorrodiert, oder es kann scheinen, gebrochen oder vollständig gebrochen zu sein. Daher besteht die Rolle des Setzens von Kupfer nicht nur darin, die Fläche des Erdungsdrahts und die Störfestigkeit zu erhöhen.

5. Die Anzahl der Durchgänge, Lötstellen und lineare Dichte.

Obwohl einige Probleme in der Postproduktion auftreten, sie/Sie werden heruntergebracht PCB-Design. Sie sind: zu viele Vias, und die geringste Nachlässigkeit des Kupfersinkenprozesses wird versteckte Gefahren begraben. Daher, Das Design sollte das Drahtloch minimieren. Die Dichte paralleler Linien in derselben Richtung ist zu groß, und es ist einfach, beim Schweißen zusammenzufügen. Daher, Die Liniendichte sollte entsprechend dem Niveau des Schweißprozesses bestimmt werden. Der Abstand der Lötstellen ist zu klein, das für das manuelle Schweißen nicht förderlich ist, und die Schweißqualität kann nur durch Verringerung der Arbeitseffizienz gelöst werden. Ansonsten, versteckte Gefahren bleiben bestehen. Daher, Der Mindestabstand der Lötstellen sollte durch umfassende Berücksichtigung der Qualität und Arbeitseffizienz des Schweißpersonals bestimmt werden.