Leiterplattentechnisch - Einsatzbedingungen des selektiven Wellenlötens in der Leiterplattenherstellung

Einsatzbedingungen des selektiven Wellenlötens in Leiterplattenherstellung

Ich habe nicht erwartet, dass es noch viele gibt. Leiterplatten noch im Wellenlötprozess. Ich dachte, der Wellenofen wäre schon im Museum.! Allerdings, most of what is going now is the selective wave soldering (Selective Wave Soldering) Prozess, anstatt des früheren Prozesses, die gesamte Platte in einem Zinnofen einzuweichen.

Das sogenannte Selektivwellenlöten verwendet immer noch den ursprünglichen Zinnofen, der Unterschied besteht darin, dass die Platine in den Zinnofenträger/Behälter (Träger) gelegt werden muss, und dann die Teile, die Wellenlöten benötigen, freigelegt und verzinnt werden, andere Teile. Es ist mit einem Träger bedeckt, um es zu schützen, was ein bisschen ist, wie eine Rettungsboje in ein Schwimmbad zu setzen. Der von der Rettungsboje bedeckte Platz wird kein Wasser bekommen. Wenn es durch einen Zinnofen ersetzt wird, wird der vom Träger abgedeckte Platz natürlich nicht. Wenn es mit Zinn befleckt ist, gibt es kein Problem, Zinn umzuschmelzen oder Teile fallen zu lassen.

But not all boards can use the selective wave soldering (Selective Wave Soldering) Prozess. Wenn Sie es verwenden wollen, es gibt noch einige Designbeschränkungen. Die wichtigste Bedingung ist, dass diese zum Wellenlöten ausgewählten Teile mit anderen Teilen kompatibel sein müssen. Die Teile, die kein Wellenlöten benötigen, haben einen bestimmten Abstand, so dass der Lötofenträger hergestellt werden kann.

Vorsichtsmaßnahmen für selektives Wellenlötträger- und Schaltungsdesign:

Wenn die Lötstifte der herkömmlichen Steckeinheit zu nah an der Kante des Trägers liegen, tritt aufgrund des Schatteneffekts wahrscheinlich das Problem der Lötinsuffizienz auf.

Der Träger muss die Teile abdecken, die nicht mit einem Zinnofen gelötet werden müssen.

Es wird empfohlen, mindestens 0,05â€'s (1,27mm) der Wandstärke am Rand der Bohrung des Trägers zu halten, um das Eindringen des Lots in die Teile zu verhindern, die nicht mit einem Zinnofen gelötet werden müssen.

Für Teile, die mit einem Zinnofen gelötet werden müssen, um den möglichen Schatteneffekt zu reduzieren, wird empfohlen, mindestens 0,1â (2,54mm) von der Kante des Trägers fernzuhalten.

Die Höhe der Teile, die die Ofenoberfläche passieren, sollte kleiner als 0,15â€'sein (3,8mm), sonst wird der Ofenträger diese hohen Teile nicht abdecken können.

Das Material des Lötofenträgers darf nicht mit dem Lot reagieren, und es muss in der Lage sein, wiederholten hohen Wärmezyklen ohne Verformung standzuhalten, nicht leicht Wärme aufzunehmen, und so leicht wie möglich mit weniger Wärmeschrumpfung sein. Gegenwärtig gibt es mehr Menschen. Das verwendete Material ist Aluminiumlegierung, und es gibt auch synthetische Steinmaterialien.

In der Tat, wenn die Leiterplatten zuerst kam heraus, Sie wurden fast immer mit traditionellen INSERTIONS-Operationen entworfen. Alle Platinen, die zum Wellenlöten benötigt werden. Damals, die Bretter waren nur einseitig; nach der Erfindung von SMT, Die gemischte Verwendung von SMT und Wellenlöten hat erst begonnen zu erscheinen, Denn damals gab es noch einen großen Teil der Teile, die nicht in die SMT process, das heißt,, es gibt noch viele traditionelle Plug-in Teile, Die Steckteile sind auf der gleichen Seite angeordnet., und dann wird die andere Seite zum Wellenlöten verwendet. Die SMT Teile auf der Wellenlötseite müssen mit rotem Kleber befestigt werden, um zu verhindern, dass die Teile beim Durchgang durch den Wellenlötofen in den Lötofen fallen. Nun haben fast alle Gremien die SMT Prozess auf beiden Seiten, Aber es scheint, dass es immer noch sehr wenige Teile gibt, die nicht durch die SMT process, So entstand dieser selektive Wellenlötprozess.