Leiterplattentechnisch - Wie man die Ursache der galvanischen Zwischenschicht während des PCB-Proofings verbessert

Mit der schnellen Entwicklung der Leiterplattenindustrie, PCB bewegt sich allmählich in Richtung hochpräziser dünner Linien, kleine Öffnungen, and high aspect ratios (6:1-10:1). Die Anforderungen an das Loch Kupfer sind 20-25Um, und der DF-Zeilenabstand ist kleiner als 4MIl. Allgemein, PCB-Unternehmen haben Probleme mit galvanischen Zwischenschichten. Der folgende Editor wird über die Ursachen der galvanischen Zwischenschicht-Folie in der Mehrschichtige PCB-Proofing Prozess und wie die Behandlung verbessert werden kann.

Ursachen der galvanischen Zwischenschicht-Folie während Mehrschichtige PCB-Proofing

1. Das Muster der Platte ist nicht gleichmäßig verteilt. Während des Mustergalvanikprozesses, aufgrund des hohen Potentials mehrerer isolierter Leitungen, die Beschichtungsschicht überschreitet die Schichtdicke, Bildung einer Sandwichfolie und Verursachung eines Kurzschlusses.
2. Die Antiplating-Filmschicht ist zu dünn. Während der Galvanisierung, die Beschichtungsschicht überschreitet die Schichtdicke, Bildung einer PCB-Sandwichfolie. Insbesondere, je kleiner der Zeilenabstand, je einfacher es ist, den Filmkurzschluss zu verursachen.

Verfahren zur Verbesserung der galvanischen Zwischenschicht-Folie in Mehrschichtige PCB-Proofing Prozess

1. Erhöhen Sie die Dicke der Antiplattierungsschicht: Wählen Sie einen trockenen Film mit einer geeigneten Dicke. Wenn es sich um einen nassen Film handelt, können Sie einen Siebdruck mit geringem Maschendruck verwenden oder die Foliendicke erhöhen, indem Sie den nassen Film zweimal drucken.

   
   

2. Das Plattenmuster ist ungleichmäßig verteilt, was die Stromdichte (1.0~1.5A) für die Galvanik angemessen reduzieren kann. In der täglichen Produktion möchten wir die Leistung sicherstellen, so dass wir normalerweise die Galvanikzeit so kurz wie möglich steuern, so dass die verwendete Stromdichte im Allgemeinen zwischen 1.7 und 2.4A liegt.

Auf diese Weise wird die im isolierten Bereich erhaltene Stromdichte 1,5 bis 3,0-mal die des Normalbereichs betragen, was häufig dazu führt, dass die Beschichtungshöhe des isolierten Bereichs mit einem kleinen Abstand die Schichtdicke um ein Los überschreitet. Das Phänomen, dass die Kante den Antibeschichtungsfilm klemmt, der den Filmkurzschluss verursacht, und gleichzeitig die Lötmaske auf der Schaltung dünner macht.

Zur gleichen Zeit, da die Funktionen aktueller Elektronikprodukte immer komplexer werden, der Stromverbrauch steigt; die vom System erzeugte Wärme steigt ebenfalls, und die Integrationsdichte der Leiterplatte wird immer höher und höher. Nach einschlägigen Daten, die Fläche der Leiterplatte wurde um die Hälfte reduziert, während die auf der Platine integrierten Komponenten um 3 zugenommen haben.5-mal, und die Integrationsdichte des gesamten Leiterplatte hat sich um 7-mal erhöht.

Was sind die Anforderungen an die Größe der Vias bei der Herstellung von Leiterplatten

Leiterplatten and systems are moving towards higher density, schnellere Geschwindigkeit, und größere Wärmeerzeugung. Darüber hinaus, Die Probleme, die durch die Überhitzung der Leiterplatte verursacht werden, erhalten immer mehr Aufmerksamkeit, und thermische Simulation wird ein unverzichtbarer Schritt im elektronischen Leiterplattendesignprozess werden. Der traditionelle thermische Simulationstest konzentriert sich hauptsächlich auf die Auswahl der Größe der Leiterplatte über Loch im Produkt. Usually the R outer diameter-r inner diameter >=8mil (0.2mm)

It is generally recommended that the outer diameter is 1MM, der Innendurchmesser ist 0.3-0.5MM, und die dichteren Linien, der Außendurchmesser sollte 0 sein.6MM, und der Innendurchmesser sollte 0 sein.4-0.2MM.

Der Außendurchmesser kann für den großen Strom größer gemacht werden, und das Loch kann kleiner gemacht werden. Leiterplattenhersteller empfehlen jedoch im Allgemeinen, 0,5MM Innendurchmesser zu verwenden, da sie mit einem 0,5 Bohrer nicht leicht zu brechen sind. Der Bohrer unter 0.5mm ist leicht zu brechen.

Da elektronische Produkte jedoch leichter, dünner, kürzer und kleiner werden, haben viele elektronische Produkte Designparameter komprimiert, um die Größe der Platine zu reduzieren. Infolgedessen gibt es keinen Platz, um 0.3mm Vias zu platzieren, und sie können nur entworfen werden, um 0.15-0.25. Für Löcher von etwa mm ist es schwieriger, solche Löcher zu machen. Wenn es nicht notwendig ist, versuchen Sie, keine Löcher dieser Größe zu entwerfen.

Im Allgemeinen ist das Durchgangsloch entworfen, um einen Durchmesser von 0.3mm zu haben, und die meisten Fabriken können die Produktionsanforderungen erfüllen. Wenn es unter 0.3mm eingestellt wird, können viele Fabriken aufgrund der Beschränkung der Produktionsausrüstung nicht produzieren. Selbst wenn einige Fabriken produzieren können, wird der Schrott sehr groß sein. Die Kosten werden steigen.