PCBA-Technologie - Platine Lötmaske Blasenbildung nach dem Löten

Nach dem Leiterplatte is soldered (including reflow soldering and wave soldering), Hellgrüne Blasen erscheinen um einzelne Lötstellen. In schweren Fällen, es wird nagelgroße Blasen geben, was nicht nur die Optik beeinflusst, beeinträchtigt aber auch die Leistung in schweren Fällen., Ist auch eines der Probleme, die oft im Schweißprozess auftreten.

Der grundlegende Grund für die Blasenbildung der Lötmaske ist, dass sich zwischen der Lötmaske und dem PCB-Substrat Gas oder Wasserdampf befindet, wo während verschiedener Prozesse eine kleine Menge Gas und Wasserdampf darin eingeschlossen wird. Wenn die hohe Löttemperatur auftritt, dehnt sich das Gas aus. Es verursacht die Delamination zwischen der Lötmaske und dem PCB-Substrat. Während des Lötens ist die Temperatur des Pads relativ hoch, so dass Blasen zuerst um das Pad herum erscheinen

Die Lötmaske bildet Blasen.

Einer der folgenden Gründe kann dazu führen, dass die Leiterplatte Wasserdampf einschließt:

Die PCB-Verarbeitung Prozess muss oft gereinigt und getrocknet werden, bevor mit dem nächsten Prozess fortgesetzt wird. Zum Beispiel, Die Lotmaske sollte nach dem Ätzen getrocknet werden. Wenn die Trocknungstemperatur zu diesem Zeitpunkt nicht ausreicht, Wasserdampf wird in den nächsten Prozess eingeschlossen, die hohe Temperatur während des Schweißens verursachen wird. Bubbles appear

Die Speicherumgebung vor der PCB-Verarbeitung ist nicht gut, und die Feuchtigkeit ist zu hoch und der Lötprozess wird nicht rechtzeitig getrocknet;

Im Wellenlötverfahren kommt heute häufig wasserhaltiges Flussmittel zum Einsatz. Wenn die PCB-Vorwärmtemperatur nicht ausreicht, tritt der Wasserdampf im Flussmittel entlang der Lochwand des Durchgangslochs in das Innere des PCB-Substrats ein, und der Wasserdampf tritt zuerst um das Pad herum ein., Blasen werden nach dem Schweißen hoher Temperatur erzeugt.

Die Lösung ist:

Alle Links sollten streng kontrolliert werden. Die gekaufte Leiterplatte sollte nach Inspektion ins Lager gebracht werden. Normalerweise sollte die Leiterplatte nach 260 Grad Celsius/10s nicht blister sein;

PCB sollte in einer belüfteten und trockenen Umgebung gelagert werden, und die Lagerdauer sollte sechs Monate nicht überschreiten;

Die Leiterplatte sollte vor dem Löten in einem Ofen (120±5) Grad Celsius/4h vorgebacken werden;

Die Vorwärmtemperatur beim Wellenlöten sollte streng kontrolliert werden, und sie sollte 100 Grad Celsius~150 Grad Celsius erreichen, bevor sie das Wellenlöten betritt. Wenn wasserhaltiges Flussmittel verwendet wird, sollte die Vorwärmtemperatur 110 Grad Celsius~155 Grad Celsius erreichen, um sicherzustellen, dass der Wasserdampf vollständig verflüchtigt werden kann.

Ursachen und Lösungen von Blasenbildung auf PCB-Substrat nach dem Löten

Fingernagelgroße Blasen erscheinen nach dem SMA Löten. Der Hauptgrund ist, dass Wasserdampf in die PCB-Substrat, speziell für die Verarbeitung von Mehrschichtplatten, die aus mehrschichtigen Epoxid-Prepregs vorgeformt und anschließend heißgepresst werden. Wenn die Lagerdauer des Epoxidharzpregs zu kurz ist, der Harzgehalt nicht ausreicht, und die Vortrocknung, um den Wasserdampf zu entfernen, ist nicht sauber, Es ist einfach, Wasserdampf nach dem Heißpressen zu erfassen, oder die halbfeste Folie selbst enthält unzureichenden Klebstoff, Die Bindungskraft zwischen den beiden reicht nicht aus, Hinterlassen der inneren Ursache der Blasenbildung.

Darüber hinaus gab es nach dem Kauf der Leiterplatte aufgrund der langen Lagerdauer und der feuchten Lagerumgebung kein rechtzeitiges Vorbebacken vor der Patchproduktion, so dass die feuchte Leiterplatte nach dem Patch anfällig für Blasenbildung ist.

Leiterplattenblasen

Lösung: Nachdem die Leiterplatte gekauft wurde, sollte sie überprüft und akzeptiert werden, bevor sie ins Lager gebracht werden kann; Die Leiterplatte sollte vor der Montage vorgebacken (125±5) Grad Celsius/4h sein.