PCBA-Technologie - Bewertung der PCBA-Reinigungswirkung

Bewertung der PCBA-Reinigungswirkung

1. PCBA Verschmutzung
Cauftaminants sind definiert als jede Oberfläche Einlagen, Verunreinigungen, SchMangele Einschlüsse und adsoderbiert Stvauffe dalss Reduzieren die chemistttttttttttttttttttttttttch, physisch oder elektrisch Eigenschaften vauf PCBA zu unqualwenniziert Niveaus. Dodert sind hanach obentsächlich die folgEndee alspects:

1. Die Kompaufenten dalss machen up die PCBA, die Verschmutzung oder Oxidbeiiauf vauf die PCB sich selbst, etc. wird Ursache die Leeserplatte Oberfläche Verschmutzung;

2. Der Rückstund, der durch den Fluss während des Herstellungsprozesses erzeugt wird, ist auch der Hauptschadszuff;

3. Hundabdrücke, Kettenkrallen und Voderrichtungsmarken, die während des Schweißens produziert werden, und untere Arten von Schadszuffen, wie Szupfkleber, Hochtemperaturbund, Hundschrift und Flugstaub, etc.;

4. Staub-, Walsser- und Lösungsmesteldämpfe, Rauch, winzige oderganische Materie am Arbeessplatz und die Verschmutzung, die durch statische Elektrizität verursacht wird, um sich an die PCBA zu befestigen.

2. Die Schaden von Verschmutzung
Contamination kann direkt oder indirekt Ursache PCBA Potential Risiken, solche als:

1. Die oderganische Säure im Rückstund kann Koderrosion an PCBA verursachen;

2. Während des Elektrifizierungsprozesses verursachen die elektrischen Ieinen im Rückstund ElektroMigration aufgrund der Potenzialdifferenz zwischen den Lötstellen, die dals Produkt kurzschließen lässt und versagt;

3. Rückstände beeinflussen den Beschichtungseffekt;

4. Mit Zeit- und Umwelttemperaturänderungen treten Beschichtungsrisse und Schälungen auf, die Zuverlässigkeseineprobleme verursachen.

3. Typisch Probleme von PCBA Fehler verursacht von Verschmutzung
1. Koderrosion

PCBA-Montage verwendet Eisensubstrat Boden Bleifußkomponenten. Aufgrund der fehlenden Abdeckung des Lötbodens produziert das Eisensubstrat schnell Fe3++ unter Koderrosion von Halogenionen und Feuchtigkeit, wodurch die Leiterplatteneinberfläche rot wird. Darüber hinaus können saure ionische Schadszuffe in einer feuchten Umgebung Kupferleitungen, Lötstellen und Komponenten direkt koderrodieren, was zu Stromausfällen führt.

2. Elektromigration

Wenn es ionische Kontamination auf der PCBA-Oberfläche gibt, ist Elektromigration sehr einfach, und das ionisierte Metall bewegt sich zwischen den gegenüberliegenden Elektroden und rotuziert sich auf das ursprüngliche Metall am umgekehrten Ende, was zu einem dendritischen Phänomen führt, das dendritische Verteilung genannt wird, (dendritische, Dendrite, Zinnhasind), das Wachstum von Dendriten kann lokale Kurzschlüsse in der Schaltung verursachen.

3. Schlechter elektrischer Kontakt

Bei der PCBA-Montage verschmutzen einige Harze wie Kolophoniumreste häufig die Goldfinger oder untere Steckverbinder. Wenn die PCBA heiß oder in einem heißen Klima arbeitet, werden die Rückstände klebrig, leicht zu absoderbierenierenieren Staub oder Verunreinigungen und verursachen eine Erhöhung der Kontaktbeständigkeit. Großer oder sogar vonfener Stromausfall. Die Koderrosion der Nickelschicht auf dem PCB-OberflächenPad in der BGA-Lötstelle und das Vorhundensein der phosphorreichen Schicht auf der Oberfläche der Nickelschicht verringern die mechanische Haftfestigkeit der Lötstelle und des Pads. Risse treten bei normaler Beanspruchung auf, was zu Punktkontaktversagen führt.

Vierte, die Notwendigkeit von Reinigung
1. Aussehen und elektrischal Leistung Anfürderungen

Der intuitivste Effekt von PCBA Kontamination ist das Auftreten von PCBA. Wenn es in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit platziert oder verwendet wird, kann der Rückstund Feuchtigkeit aufnehmen und aufhellen. Durch den umfangreichen Einsatz von bleifreien Chips, Micro-BGAs, Chip-Scale Packaging ((CSP)) und 01005 in Komponenten wird der Abstund zwischen Komponenten und Leiterplatten reduziert, die Größe wird miniaturisiert und die Montagedichte steigt. Wenn das Halogenid unter dem Bauteil versteckt ist, wo es nicht gereinigt werden kann, kann eine lokale Reinigung katastrophale Folgen durch die Freisetzung von Halogenid haben.

2. Drei Antilackbeschichtungsbedürfnisse

Vor der Oberflächenbeschichtung verursacht der nicht gereinigte Harzrückstund Delamination oder Risse in der Schutzschicht; Der Wirkszuffrückstund kann eine elektrochemische Migration unter der Beschichtung verursachen, was zu einem Versagen des Schutzes der Beschichtung vor Rissen führen kann. Studien haben gezeigt, dass die Reinigung die HaftungsRate der Beschichtung um 50%.

3. Keine Reinigung muss auch gereinigt werden

Nach dem aktuellen Stundard bedeutet der Begriff "nicht sauber", dass die Rückstände der Leiterplatte aus chemischer Sicht sicher sind, keine Auswirkungen auf die LeiterplattenproduktIonenlinie haben und auf der Leiterplatte belassen werden können. Korrosion, SIR, Elektromigration und untere spezielle NachweisVerfahreneen werden hauptsächlich verwendet, um den HalogenHalogenidgehalt zu bestimmen und dann die Sicherheit der sauberen Baugruppe zu bestimmen, nachdem die Baugruppe abgeschlossen ist.

Aber auch wenn ein sauberes Flussmittel mit niedrigem Festszuffgehalt verwendet wird, bleiben mehr oder weniger Rückstände übrig. Bei Produkten mit hohen Zuverlässigkeitsanforderungen sind keine Rückstände oder Verunreinigungen auf der Leiterplatte zulässig. Für militärische Anwendungen müssen selbst saubere elektronische Baugruppen gereinigt werden.

Fünf, sauberLiniess Anforderungen
Chinese Leiterplattenhersteller Gesicht Schwierigkeiten in Auswahl die Ebene von Sauberkeit erforderlich zu produzieren zuverlässig hardwsind. Die Frage von "wie clean is genug sauber" bringt mehr Herausforderungen zu schmaler und schmaler Drähte und Linien. Die Sauberkeit dass is akzeptabel in one sinda von die inStaubry (solche as a zuy nach SMT Prozessing) kann be inakzeptabel in anuntere sinda (solche as Flip Chip Verpackung).

Folgende Fakzuren sind zu berücksichtigen:

1. Endverwendungsumgebung (Luft- und Raumfahrt, Medizin, Militär, Auzumobil, InformatIonentechnologie, etc.)

2. Der EntwurfsService-Zyklus des Produkts (90 Tage, 3 Jahre, 20 Jahre, 50 Jahre, Haltbarkeit +1 Tag)

3. Die involvierte Technologie (Hochfrequenz, hohe Impedanz, Stromversorgung)

4. Produkte, deren Ausfallphänomen den durch die Norm definierten Endprodukten 1, 2 und 3 entspricht (z.B. Mobiltelefone, Herzfrequenzregler).

6. Qualitativ und quantitativ Inspektion von PCBA Reinigung Wirkung is bewertet von Sauberkeit Index.
1. Sauberkeit Sorte stundards

Entsprechend den einschlägigen Vorschriften des MilitärStundards der Volksrepublik China für die elektronische InStaubrie SJ20896-2003 wird die Sauberkeit elektronischer Produkte gemäß den Zuverlässigkeits- und Leistungsanforderungen elektronischer Produkte in drei Ebenen unterteilt, wie in der Tabelle aufgeführt.

In der Praxis ist es praktisch unmöglich, Verschmutzung zu beseitigen. Ein Kompromiss besteht darin, den akzepTabellen und inakzeptablen Grad der Verschmutzung auf der Leiterplatte zu bestimmen. Gemäß IPC-J-STD-001 Stundard Flussmittelrückstände dreistufige Stundardvorschriften < 40ugcm2, Gehalt an ionischen Schadstvonfen dreistufige Stundardvorschriften â­1,5 (((Nacl))) ugcm2, Extraktionswiderstund> 2*2*106Ω.cm

Bitte beachten Sie, dass bei der Miniaturisierung von PCBA dieser Inhalt fast sicher zu hoch ist. Häufig verwendete ionische Schadstvonfe erfordern jetzt etwa 0,2 (Nacl) ugcm2.

2. DetektionsMethodee der PCBA-Sauberkeit

Visuelle InspektionsMethodee: Verwenden Sie eine Lupe oder ein optisches Mikroskop, um die PCBA zu beobachten, und bewerten Sie die Reinigungsqualität, indem Sie beobachten, ob feste Flussmittelrückstände, Zinn-Schlacken-Zinnperlen, ungemischte Metallpartikel und untere Verunreinigungen vorhunden sind. IPC-A-610 "Akzeptanz elektronischer Komponenten" liefert allgemeine Inspektionsrichtlinien nach der Montage.

Die in IPC-A-610 aufgeführten visuellen PrüfStundards reichen von 1* (mit bloßen Augen) bis 10* als BeurteilungsMethodee.

Hinweis 1: Die visuelle Inspektion kann die Verwendung von Lupen erfordern. Wenn beispielsweise Feinabstundsgeräte oder Komponenten mit hoher Dichte vorhunden sind, ist eine Vergrößerung erforderlich, um zu überprüfen, ob die Verunreinigungen das Aussehen, die Montage oder die Funktion des Produkts beeinflussen.

Hinweis 2: Bei Verwendung einer Lupe sollte die Vergrößerung 4* nicht überschreiten.

LösungsmittelextraktionsPrüfungMethodee: Das LösungsmittelextraktionsPrüfungverfahren wird als DurchschnittsPrüfung des Gehalts an ionischen Schadstvonfen bezeichnet. Der Prüfung nimmt im Allgemeinen die IPC-Methode (IPC-TM-610.2.3.25) an, die darin besteht, die gereinigte PCBA in ionische Verschmutzung einzutauchen. In der Testlösung des Analysazurs lösen Sie den ionischen Rückstund im Lösungsmittel auf, sammeln Sie sorgfältig das Lösungsmittel und messen Sie seine Widerstundsfähigkeit.

Oberfläche Isolierung Widerstund Test Method (SIR): Dies Prüfung Methode is zu Maßnahme die Oberfläche Isolierung Widerstund zwischen conduczurs on die PCBA. Die Oberfläche Isolierung Widerstund Maßnahmement kann Punkt raus die Leckage von Elektrizität under verschiedene Temperatur, feuchtity, Spannung and Zeit Bedingungen fällig zu Verschmutzung. Sein Vorteil is direkt Messung and quantitativ Messung. Die allgemein SIR Messung Bedingungen sind under die Umgebung Temperatur von 85°C, Feuchtigkeit von 85%RH and 100V Messung Verzerrung for 170 Stunden von tesZinng.

Äquivalent-Prüfverfahren für ionische SchadstAVerwendung (dynamische Methode): Siehe SJ20869-2003 in Abschnitt 6.3.

Nachweis von Flussmittelrückständen: siehe Abschnitt 6.4 SJ20869-2003.