PCB-Neuigkeiten - Warum sollte ein Prüfpunkt auf der PCBA gesetzt werden

Grundsätzlich besteht der Zweck der Einstellung von Prüfpunkten darin, zu prüfen, ob die Komponenten auf der PCBA die Spezifikationen und Lötbarkeit erfüllen. Wenn Sie zum Beispiel überprüfen möchten, ob es ein Problem mit dem Widerstand auf einer Leiterplatte gibt, ist die einfachste Methode, mit einem Multimeter zu messen. Sie können es erkennen, indem Sie beide Enden messen.

In Massenproduktionsfabriken gibt es jedoch keine Möglichkeit für Sie, einen Stromzähler zu verwenden, um langsam zu messen, ob jeder Widerstand, Kapazität, Induktivität und sogar die Schaltung jedes IC auf jeder Platine korrekt ist, so gibt es die sogenannte ICT (In-Circuit-Test).

Das Aufkommen automatisierter Prüfmaschinen, die mehrere Sonden verwenden (im Allgemeinen "Bed-Of-Nails"-Vorrichtungen genannt), um gleichzeitig alle Teile auf der Platine zu kontaktieren, die gemessen werden müssen. Anschließend werden die Eigenschaften dieser elektronischen Teile sequenziell durch die Programmsteuerung mit Sequenz als Haupt- und Side-by-Side-Methode gemessen. Normalerweise dauert es nur etwa 1 bis 2 Minuten, um alle Teile der Hauptplatine zu testen, abhängig von der Anzahl der Teile auf der Leiterplatte. Es wird festgestellt, dass je mehr Teile, desto länger die Zeit. Aber wenn diese Sonden direkt die elektronischen Teile auf der Platine oder ihren Lötfüßen berühren, wird es wahrscheinlich einige elektronische Teile zerquetschen, was kontraproduktiv sein wird. So erfanden intelligente Ingenieure "Testpunkte", die sich an beiden Enden der Teile befinden. Ein Paar kleiner kreisförmiger Punkte wird zusätzlich ohne Lötmaske (Maske) herausgezogen, so dass die Prüfsonde diese kleinen Punkte berühren kann, anstatt die zu messenden elektronischen Teile direkt zu berühren.

In den frühen Tagen, als Leiterplatten alle traditionellen Plug-ins (DIP) waren, wurden die Lötfüße von Teilen tatsächlich als Testpunkte verwendet. Da die Lötfüße traditioneller Teile stark genug waren, hatten sie keine Angst vor Nadelstichen, aber es gab oft Sonden. Das Fehleinschätzen des schlechten Stiftkontakts tritt auf, da nach allgemeinen elektronischen Teilen Wellenlöten oder SMT-Zinn normalerweise ein Restfilm aus Lotpastenfluss auf der Oberfläche des Lots gebildet wird. Die Impedanz ist sehr hoch, was häufig zu einem schlechten Kontakt der Sonde führt. Daher wurden zu dieser Zeit oft Testoperatoren an der Produktionslinie gesehen, die oft eine Luftsprühpistole hielten, um verzweifelt zu blasen, oder Alkohol an diesen Stellen rieben, die getestet werden mussten.

Tatsächlich haben die Testpunkte nach dem Wellenlöten auch das Problem eines schlechten Fühlerkontakts. Später, nach der Popularität von SMT, wurde die Fehleinschätzung des Tests stark verbessert, und die Anwendung von Testpunkten wurde auch eine große Verantwortung übertragen, weil die Teile von SMT in der Regel sehr zerbrechlich sind und dem direkten Kontaktdruck der Testsonde nicht standhalten können. Testpunkte verwenden. Dadurch entfällt der direkte Kontakt der Sonde mit den Teilen und ihren Lötfüßen, was nicht nur die Teile vor Beschädigungen schützt, sondern auch indirekt die Zuverlässigkeit des Tests erheblich verbessert, da es weniger Fehleinschätzungen gibt.

Mit der Entwicklung der Technologie ist die Größe der Leiterplatte jedoch immer kleiner geworden. Es ist schon etwas schwierig, so viele elektronische Teile auf die kleine Platine zu quetschen. Daher ist das Problem des Testpunktes, der den Leiterplattenraum einnimmt, oft Es gibt ein Tauziehen zwischen der Designseite und der Fertigungsseite, aber dieses Thema wird später diskutiert, wenn es eine Chance gibt. Das Aussehen des Testpunktes ist normalerweise rund, weil die Sonde auch rund ist, was einfacher zu produzieren ist, und es einfacher ist, die benachbarten Sonden näher zu bringen, so dass die Nadeldichte des Nadelbettes erhöht werden kann.

Die Verwendung eines Nadelbettes für Schaltungstests hat einige inhärente Einschränkungen des Mechanismus. Zum Beispiel hat der Mindestdurchmesser der Sonde eine bestimmte Grenze, und die Nadel mit zu kleinem Durchmesser ist leicht zu brechen und zu beschädigen.

Der Abstand zwischen den Nadeln ist ebenfalls begrenzt, da jede Nadel aus einem Loch kommen muss und das hintere Ende jeder Nadel mit einem Flachkabel verlötet werden muss. Wenn die angrenzenden Löcher zu klein sind, bis auf den Spalt zwischen den Nadeln. Es gibt das Problem des Kontaktkurzschlusses, und die Störung des Flachkabels ist auch ein großes Problem.

Nadeln können nicht neben einigen hohen Teilen implantiert werden. Wenn die Sonde zu nah am hohen Teil ist, besteht die Gefahr einer Kollision mit dem hohen Teil und verursacht Schäden. Darüber hinaus ist es wegen des hohen Teils normalerweise notwendig, Löcher im Nadelbett der Testvorrichtung zu machen, um es zu vermeiden, was indirekt unmöglich macht, die Nadel zu implantieren. Leiterplattenprüfpunkte für alle Teile, die immer schwieriger auf der Leiterplatte unterzubringen sind.

Da die Boards immer kleiner werden, wurde die Anzahl der Testpunkte wiederholt diskutiert. Jetzt gibt es einige Methoden, um Testpunkte zu reduzieren, wie Netztest, Teststrahl, Grenzscan, JTAG usw., es gibt auch andere Testmethoden. Um das ursprüngliche Bett der Nadeltests zu ersetzen, wie AOI, Röntgenstrahl, aber es scheint, dass jeder Test ICT 100%.

Es gibt normalerweise einen gewünschten Mindestwert und einen Mindestwert, den die Fähigkeit erreichen kann, aber es gibt große PCBA-Hersteller verlangen, dass der Abstand zwischen dem minimalen Prüfpunkt und dem minimalen Prüfpunkt nicht einige Punkte überschreiten kann, sonst wird die Vorrichtung leicht beschädigt.

Bezüglich der Fähigkeit der ICT-Nadelimplantation sollten Sie den passenden Vorrichtungshersteller fragen, das heißt, den Mindestdurchmesser des Prüfpunktes und den Mindestabstand zwischen benachbarten Prüfpunkten.