PCB-Neuigkeiten - Testpunkte auf der Leiterplatte setzen? Was sind die Testpunkte?

Prüfpunkte auf der Leiterplatte? Was sind die Prüfpunkte?

Für Elektroniker, Es ist natürlich, Prüfpunkte auf dem Leiterplatte, aber für Menschen, die Maschinen studieren, was sind die Prüfpunkte?
Grundsätzlich, Der Zweck der Festlegung von Prüfpunkten besteht darin, zu prüfen, ob die Bauteile auf der Leiterplatte die Spezifikationen und Lötbarkeit erfüllen. Zum Beispiel, Wenn Sie überprüfen möchten, ob ein Problem mit dem Widerstand auf einem Leiterplatte, Der einfachste Weg ist, mit einem Multimeter zu messen. Sie können es erkennen, indem Sie beide Enden messen.
Allerdings, in einer Massenfertigung, Es gibt keine Möglichkeit für Sie, ein elektrisches Messgerät zu verwenden, um langsam zu messen, ob jeder Widerstand, Kapazität, Induktivität, und sogar die Schaltung jedes IC auf jeder Platine ist korrekt, so there is the so-called ICT ( The emergence of In-Circuit-Test) automated testing machines, which use multiple probes (generally called "Bed-Of-Nails" fixtures) to simultaneously contact all the parts on the board that need to be measured., Und dann die Eigenschaften dieser elektronischen Teile in einer sequenzbasierten, Parallel unterstützte Art und Weise durch Programmsteuerung. Normalerweise, Alle Teile der Generalplatine können in ca. 1 bis 2 Minuten getestet werden, abhängig von der Anzahl der Teile auf der Leiterplatte. Es hängt davon ab, Je mehr Teile, desto länger die Zeit.

Aber wenn diese Sonden direkt die elektronischen Teile auf der Platine oder deren Lötfüße berühren, Es ist wahrscheinlich, einige elektronische Teile zu zerquetschen, was kontraproduktiv ist. So erfanden intelligente Ingenieure "Testpunkte" an beiden Enden der Teile. A pair of small circular dots are additionally drawn out without a solder mask (mask), Damit die Prüfsonde diese kleinen Punkte berühren kann, anstatt die zu messenden elektronischen Teile direkt zu berühren.
In the early days when there were traditional plug-ins (DIP) on the Leiterplatte, Die Lötfüße der Teile wurden tatsächlich als Prüfpunkte verwendet, weil die Lötfüße der traditionellen Teile stark genug waren, dass sie keine Angst vor Nadelstichen hatten, aber es gab oft Sonden. Die Fehleinschätzung von schlechtem Kontakt tritt auf, weil nach allgemeinen elektronischen Teilen Wellenlöten oder SMT Zinn durchlaufen, Ein Restfilm aus Lotpastenfluss wird normalerweise auf der Oberfläche des Lots gebildet, und der Widerstand dieses Films ist Es ist sehr hoch, was oft zu schlechtem Kontakt der Sonden führt. Daher, Prüfer auf der Leiterplattenproduktion Linie waren oft zu der Zeit gesehen, Oft mit Luftsprühpistolen verzweifelt zu blasen, oder Reiben von Alkohol an diesen Stellen, die getestet werden mussten.

Tatsächlich haben die Testpunkte nach dem Wellenlöten auch das Problem eines schlechten Fühlerkontakts. Später, nach der Popularität von SMT, wurde die Fehleinschätzung des Tests stark verbessert, und die Anwendung von Testpunkten wurde auch eine große Verantwortung übertragen, weil SMT-Teile in der Regel sehr zerbrechlich sind und dem direkten Kontaktdruck der Testsonde nicht standhalten können. Testpunkte verwenden. Dadurch entfällt der direkte Kontakt der Sonde mit den Teilen und ihren Lötfüßen, was nicht nur die Teile vor Beschädigungen schützt, sondern auch indirekt die Zuverlässigkeit des Tests erheblich verbessert, da es weniger Fehleinschätzungen gibt.

Allerdings, mit der Entwicklung der Technologie, die Größe der Leiterplatte ist kleiner und kleiner geworden. Es ist schon etwas schwierig, so viele elektronische Teile auf die kleine Leiterplatte. Daher, the problem of the test point occupying the Leiterplatte Es gibt ein Tauziehen zwischen der Designseite und der Fertigungsseite, Aber dieses Thema wird später diskutiert, wenn es eine Chance gibt. Das Aussehen des Prüfpunktes ist in der Regel rund, weil die Sonde auch rund ist, leichter herzustellen, und es ist einfacher, benachbarte Sonden näher zu bringen, um die Nadeldichte des Nadelbettes zu erhöhen.
1. Die Verwendung eines Nadelbettes für Schaltungstests hat einige inhärente Einschränkungen des Mechanismus, Zum Beispiel: Der Mindestdurchmesser der Sonde hat eine bestimmte Grenze, und die Nadel mit zu kleinem Durchmesser ist leicht zu brechen und zu beschädigen.

2. Der Abstand zwischen den Nadeln ist auch begrenzt, weil jede Nadel aus einem Loch kommen muss, und das hintere Ende jeder Nadel muss mit einem flachen Kabel geschweißt werden. Wenn die benachbarten Löcher zu klein sind, außer Nadel und Nadel. Es wird ein Kontaktkurzschlussproblem geben, und die Störung des Flachkabels ist auch ein großes Problem.

3. Nadeln können nicht neben einigen hohen Teilen implantiert werden. Wenn die Sonde zu nah am hohen Teil ist, Es besteht die Gefahr der Kollision mit dem hohen Teil und verursacht Schäden. Darüber hinaus, wegen des hohen Teils, Es ist normalerweise notwendig, ein Loch in der Nadelbettbasis der Testvorrichtung zu machen, um es zu vermeiden, was indirekt das Implantieren der Nadel unmöglich macht. Prüfpunkte für alle Teile, die immer schwieriger auf dem Leiterplatte.