PCB科技 - ​ PCB工廠實施TPM

TPM (Total Productive Maintenance) was formally formed in Japan. 40多年了, 它仍然是設備密集型企業首選的管理模式之一，在許多行業中得到了不懈的實踐.

PCB工廠, 複雜的過程, 生產過程長, 包括切割, 圓角, 邊緣, 烤盤, 內層預處理, 塗層, 面臨, DES (development, 蝕刻, film removal), 沖孔, AOI檢查, VRS維修, 褐變, 層壓, 緊迫的, 鑽井目標, 鑼, 鑽孔, 鍍銅, 層壓, 印刷, 文字, 表面處理, 最終檢查, 包裝和其他過程, 囙此，大多數過程必須依靠設備來完成, 近年來, 越來越多的人選擇實施TPM.

冠智的TPM框架由“兩塊基石”和“八根支柱”組成。 “兩個基石”是“5S”和“小組活動”； “八大支柱”是“人才培訓”、“獨立維護”、“案例改進（重點改進）”、“專業維護”、“品質改進”和“八大支柱”。 “初步改進”、“業務改進”、“環境與安全”。 世界上沒有兩片完全相同的葉子。 即使對於同一行業的不同PCB製造商，實施TPM的關鍵點可能並不完全相同，但PCB製造商通常優先考慮以下關鍵點。

僅今年一年，PCB工廠就發生了重大火灾悲劇。 “火灾是PCB行業的天敵”和“火灾頻率最高的行業”。 有些人感歎道。 回顧印刷電路板行業30多年的發展歷史，可以說朱一路緊隨其後，許多世界知名的印刷電路板廠被大火燒毀。 在這樣的歷史背景下，“金山銀山，消防是後盾”變得越來越重要。 囙此，在實施TPM時，PCB工廠應首先考慮預防設備火灾。 一路上發生了很多火灾。 總之，電鍍和蝕刻是最容易引起火灾的工藝； 主要原因是化學處理不當、溫度控制不良和電線洩漏。 建議使用D=LEC或其他方法對生產設備進行安全風險分析，然後採取相應的預防措施，並進行效果跟踪驗證。

國內絕大多數印刷電路板廠仍採用事後維修模式，即“只壞不修，不壞不修”，普遍沒有“追求設備零故障”的意識。 由此導致的設備一個接一個地停機，並且帶疾病的操作無處不在，最常見的故障之一是卡板（交付不順暢）。 此外，單價在幾十萬至數百萬元之間的設備生產線在短短3到五年內就要報廢的情况並不少見。 建議將“自主維修”、“專業維修”和“初步改進”有機地綜合和細分，設計一個覆蓋設備全生命週期的受控維修體系，通過全體員工參與的維修機制，形成預防“維修中修”，逐步實現設備零故障。

質量維護是指根據產品品質對設備進行維護和改進，使設備能够生產出合格的產品。

因為PCBA依賴設備進行生產, 更少的PCB工廠系統地進行質量維護, 但是 PCB本身 有更高的質量要求, 囙此，一般PCB工廠的一次性合格率較低, 每個過程的總故障率是累積的., It can be as high as 10% or more; the failure rate of a single process can be as high as 2% to 4% (such as exposure, development). 建議分析質量差與設備狀態之間的相關性, 然後採取有針對性的改進措施. 進行質量維護時, 我們還應該注意相關因素，例如提高人員的技能和熟練程度.

隨著小批量、多品種、高生產成本時代的到來，生產變化引起的停線損失越來越引起人們的關注。 以數控成型機為例。 通常，一次更換需要50到90分鐘，每天更換一到兩個批號。 由此造成的效率損失不容低估。 還有諸如內層曝光、文字列印、阻焊印刷、幹膜曝光和鑽孔等過程。 轉換時間從十分鐘到幾十分鐘不等。 建議實施快速生產轉換活動，以逐步將上述過程的轉換時間减少到10分鐘以下。

在PCB工廠中，存在許多不良狀態，如洩漏、滴落、腐蝕等。； 同時，由於PCB工廠通常採用車間分割的生產方式，車間之間和工序之間的處理更多。 為大力推行5S，我們應重點提高設備本體的清潔度，提高搬運（物流）效率。

雖然中國的 PCB行業 是世界上規模最大的, 與世界先進水準相比，產業整體管理水准仍有較大差距. 成功的實例表明，TPM對PCB工廠的管理改進效果更為明顯. 然而, 如果能結合實際情況進一步把握要點, 實現倍增改善效果並不困難.