정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
PCB 플랭크는 SMT 컴포넌트의 이송 위치를 오프셋하여 최종 제품의 품질에 영향을 미치기 쉽습니다.
PCB 보드는 가공되어 생산 라인에 마운트된 후 일반적으로 SMT 송전 부품의 위치 편차뿐만 아니라 최종 제품의 품질과 내구성에 영향을 줄 수 있는 PCB 보드의 굴곡과 변형이 발생하기 쉽다.심각한 경우 부품이 용접되지 않을 수 있습니다.
만약 대면적의 PCB에 대량의 전자부품과 더욱 무거운 무게가 있다면 판의 강도가 부족할 때 PCB의 중심이 움푹 들어가는 문제를 초래하기 쉽다.
PCB 회로 기판은 전자 기기의 기초라고 할 수 있다.기반이 평탄하지 않고 핵심 부품과 반도체 연결이 부족한 데다 고속 생산을 자동화하면 부품 용접이나 묘비 등 부품의 조립 상태가 좋지 않은 경우가 많다.문제가 작으면 전자 회로의 기능이 불안정하고 문제가 크면 장애 또는 단락 / 회로 장애가 발생할 수 있습니다.
PCB 보드 평면도의 자동화 생산은 생산량에 영향을 미친다
특히 대규모로 생산되는 생산라인 환경에서 차세대 전자기기 생산라인은 대부분 SMT(표면 부착 부품) 자동 공급 및 자동 환류 소자 기구를 사용하며, 용접/공급에서 용접/공급에 이르는 고속 조작은 모두 자동화 설비에 의해 이루어진다.,그것은 더 이상 수동 가공으로 처리할 수 있는 것이 아니다. 비록 대량의 소형 제품 구조, 부피 및 부품 배치가 더욱 치밀하더라도, 그 중 대부분은 가공 절차를 완료하기 위해 생산 설비를 자동화해야 한다.
자동화 가공 설비의 생산 과정에서 자동 공급의 위치와 위치 조정은 기본적으로 PCB가 완전히 평평한 상황에서 이루어진다.프로덕션 속도를 얻기 위해 왕복 이송 및 로케이터는 프로덕션 속도에 따라 가속되거나 감소할 수 있습니다.PCB 보드는 생산 과정 또는 가공 및 재료 공급 전에 꼬이거나 변형됩니다.대규모 IC 반도체 송전이나 SMT 소자 용접과 송전 시 이 같은 문제가 발생해 제품 품질과 안정성이 떨어질 수 있다.양질의 제품의 대량 가공은 원가의 급등을 초래했다.
SMT 가공 및 송전 과정에서 플랫하지 않은 PCB 보드는 송전 위치가 부족할 뿐만 아니라 대형 전원 부품이 PCB 표면에 정확하게 삽입되거나 장착되지 않을 수 있습니다.열악한 조건에서 삽입 오류로 인해 삽입기가 고장날 수 있습니다.문제 발생 / 제거로 인해 자동화된 생산 라인의 생산 속도가 느려졌습니다.
플러그인이 비뚤어진 구성 요소의 경우 플러그인이나 용접 생산에 영향을 주지 않을 수 있지만 비뚤어진 구성 요소는 기능에 영향을 주지 않을 수 있지만 후속 섀시 조립에서 섀시나 조립 처리에 설치할 수 없는 문제가 발생할 수 있습니다.이후에 수동으로 재처리하는 것도 과중한 작업을 초래할 수 있다.비용특히 SMT 기술은 고속, 지능, 고정밀도 방향으로 업그레이드되고 있지만 PCB 보드의 쉽게 구부러지는 것은 생산 속도를 더욱 높이는 데 걸림돌이 되는 경우가 많다.
SMT 자동화 가공, 재료 공급 정밀도가 최적화의 중점
SMT 가공 자동화기의 경우부품은 흡입구를 사용하여 전자 부품을 흡입한다.PCB가 가열되고 용접 페이스가 컴포넌트에 빠르게 적용되어 완벽한 로드 / 용접 상태가 됩니다.어셈블리여야 합니다. 흡입력이 안정적이고 용접 열 처리 시간이 적절합니다.전자 부품이 PCB와 완전히 연결되면 흡입 부품의 흡입구는 진공 흡입력을 방출하고 흡입 부품을 방출하여 정확한 공급 / 용접 부품의 목적을 달성합니다.
적재 과정에서 흡입구의 진공 흡인력이 잘못 제어되어 부속품 투척 문제가 발생하여 부속품이 자리를 옮기거나 배치기의 압력이 너무 커서 부속품 용접점의 용접고가 용접점에서 짜낼 수 있다.이러한 상황은 특히 PCB가 들쭉날쭉하고 고르지 않을 때 가장 두드러지게 나타날 가능성이 높다.PCB가 플랫하지 않은 것도 자동 공급기에서 자주 해결해야 할 문제가 되었다.
PCB의 불균형은 재료의 투척이나 압출을 초래할 뿐만 아니라 핀이 밀집된 반도체와 통합 칩 부품을 초래할 수 있다.왼쪽에서 오른쪽으로 이동 (초점이동 오차) 또는 각도 (회전 오차) 도 매우 쉽다.로드 위치 오프셋, 오프셋의 결과로 반도체 IC 핀의 용접 또는 용접 문제가 발생할 수 있습니다.
PCB는 변형이 낮을수록 우수함
IPC에 나열된 표준에 따르면 SMT 패치에 해당하는 PCB의 최대 허용 변형은 약 0.75%이다. PCB가 자동화된 SMT 가공과 수동 로드/용접에 들어가지 않으면 최대 1.5%까지 변형이 허용되지만, 기본적으로 PCB의 꼬임 정도에 대한 낮은 표준 요구일 뿐이다.SMT 패치의 자동 가공 정밀도와 사전 확정을 충족시키기 위해 PCB 변형의 제어 기준은 0.75% 이상이어야 하며 최소 0.5% 또는 0.3% 의 높은 표준 요구가 필요할 수 있습니다.
PCB가 꼬인 이유를 확인하십시오.실제로 PCB는 동박, 유리섬유, 수지 등 복합재료가 화학고무를 통해 물리적으로 제압하고 접착해 만든 복합판이다.각 재료는 탄성, 팽창 계수, 경도 및 응력 성능이 다르며 열 팽창의 조건도 다릅니다.PCB 가공 과정에서 열처리, 기계절단, 화학재료 침포, 물리적 압착 등의 공정을 여러 차례 반복한다.완전히 평평한 PCB를 만드는 것 자체가 어렵지만, 적어도 그것은 통제할 수 있다.플랫 성능에는 일정한 축척이 필요합니다.
PCB가 휘는 이유는 복잡하므로 재료/공정의 모든 측면에서 분석해야 합니다.
PCB가 꼬이는 이유는 복잡하지만 적어도 몇 가지 관점에서 처리할 수 있습니다.우선 PCB 보드가 변형된 원인을 분석할 필요가 있다.출력의 관건을 알아야만 상응하는 해결 방안을 찾을 수 있다.PCB 판의 변형을 줄이는 문제는 재료, 복합판 구조, 식각 회로 패턴 분포와 가공 공정 등에서 사고하고 연구할 수 있다.
PCB가 꼬이는 대부분의 원인은 PCB 공정 자체에서 발생한다. 왜냐하면 회로 기판의 구리 면적이 같지 않을 때, 예를 들어 회로 기판이 전자기 문제를 개선하거나 전기 특성을 최적화하기 위해 접지선이 고의로 커지기 때문이다.처리할 때 데이터선은 상대적으로 밀집적으로 식각되여 대면적의 동포동박이 같은 PCB에 균일하게 분포되지 못할 때 PCB 자체의 동포층에 국부적인 면적차이가 나타나게 된다.
PCB 구리의 두께와 회로 레이아웃은 보드의 플랫 조건에도 영향을 미칩니다.
또 다른 문제는 PCB 천공 및 연결 점의 수입니다.HDI 고밀도 PCB의 경우 연결점, 천공 수 및 상호 연결선이 복잡합니다.많은 연결 구멍, 블라인드 구멍 및 매몰된 구멍도 구멍의 위치를 제한합니다.PCB의 열팽창과 수축 현상은 간접적으로 PCB의 불평등, 구부러짐 또는 꼬임을 초래한다.
굴곡과 PCB 판의 굴곡 문제를 고려하고 해결하려면 설계단, 재료단, 공예단에서 가능한 원인을 사고하고 생산라인 공예와 제품 수출 문제를 통해 가능한 원인을 분석하고 유도해야 한다.최적화 프로그램이 점차 개선되고 있다.예를 들어, 보드의 압축 재료, 설계 구조 및 회로 다이어그램에서 보드의 변형을 참조하고 분석할 수 있습니다.
PCB 구리 코팅 가공의 경우 구리 코팅의 두께와 구리 포일의 열 팽창 계수를 고려해야합니다.제조 과정에서 많은 양의 SMT 재료가 사용될 수 있습니다.PCB 자체는 고내열 소재와 구조 설계를 고려해야 한다.특히 얇은 PCB는 판의 꼬임 문제가 더 잘 발생한다.PCB의 공급 및 저장도 들쭉날쭉하고 변형될 수 있는 핵심 포인트입니다. PCB 자체는 복합 재료이기 때문에 기판은 습한 환경에서 쌓이거나 흡습하여 변형될 수 있습니다.
PCB 보드의 마운트 및 가공 과정에서의 변형도 가장 일반적인 현상입니다.가공 변형은 재료 자체의 변형 분석보다 더 어렵습니다. 기계 응력과 열 응력과 같은 많은 가능한 원인이 있기 때문입니다.식각, 접착, 가공 등 제조 과정 자체는 모두 기계 응력에 부딪힐 수 있다.상술한 처리, 스택, 저장 과정과 같은 PCB 완제품은 심지어 마지막 청소 및 베이킹 과정에도 판이 꼬일 수 있다.
