정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
SMT 칩 가공 업계에서 볼 주입 기술의 응용이 점점 더 필요하며, EMS 회사는 웨이퍼급과 칩급 패키징 기술을 습득해야만 OEM 고객의 요구를 만족시킬 수 있다.다음은 PCBA 회로기판에 적용된 롤러 임플란트 기술을 소개한다.
전체 과정은 용접제 코팅, 볼 재배, 검사 및 재작업, 리버스 용접 등 네 단계로 구성됩니다.종구는 두 대의 온라인 프린터가 필요하다. 한 대는 일반적인 실크스크린 프린터로 풀 모양의 용해제를 바르는 데 사용되고, 다른 한 대는 종구에 사용된다.두 인쇄기 모두 언제든지 전자 조립을 위해 일반 인쇄기로 전환할 수 있다.도포 보조제, 도포 연고 모양의 보조제는 종구 공예의 첫 단계이다.리버스 용접에서는 용접구의 위치를 유지하고 좋은 모양을 형성하는 것이 중요한 단계입니다.특수 설계된 실크스크린은 연고 용접제의 인쇄에 쓰인다.화면의 개구는 인쇄 회로 기판의 크기와 용접구의 크기에 따라 결정됩니다.펄프 용접제를 인쇄하려면
두 가지 유형의 스크레이퍼를 동시에 사용하며 전면 스크레이퍼는 고무 스크레이퍼입니다.수직 스크레이퍼는 먼저 화면에 얇은 용접제를 균일하게 바른 다음 고무 스크레이퍼는 용접제를 PCBA 회로 기판 용접판에 인쇄합니다.DOE는 용해제 인쇄에 가장 적합한 매개변수를 결정하는 데 사용됩니다.SMT 칩 가공이 완료되면 용접판에서 용접제의 커버리지를 현미경으로 관찰하고 계산하며 DOE의 결과를 계산합니다.전체 오버레이는 DOE 실험의 결과를 반영합니다.
이 DOE 실험에서는 가장 최적화된 인쇄 매개변수 설정을 얻을 수 있습니다.물론 설비마다 차이가 있을 수 있다.SMT 패치 가공 및 생산 과정에서 템플릿은 손상되기 쉬우므로 조심스럽게 처리하고 이동해야 합니다.용접제 인쇄 과정에서 고체 먼지나 다른 이물질은 실크스크린의 입구를 막기 쉬우므로 공기총으로만 세척할 수 있다.이소프로필렌글리콜이나 알코올과 같은 세정제는 스크린의 폴리머 재료를 녹이고 파괴하기 때문에 스크린을 청소하는 데 사용할 수 없다.일반적으로 생산이 완료되면 이온제거수를 묻힌 먼지없는 천으로 닦은 다음 공기총으로 말린다.SMT 패치 가공의 용접제 인쇄가 완료되면 현미경에서 인쇄가 부족하거나 어긋나지 않았는지 확인할 필요가 있습니다.일반적으로 용접제는 투명하기 때문에 눈으로 결함을 검사하기 어렵다.공을 심는 단계에서는 전문적으로 설계된 템플릿이 하나 더 필요하다.
템플릿의 개구 설계도 실제 용접구 크기와 PCB 보드 용접판 크기를 기반으로 합니다.이것은 두 가지 고려에 기초한 것이다: 첫째, 용접제가 템플릿과 용접구를 오염시키는 것을 방지하는 것이다;둘째, 용접구가 템플릿을 통해 쉽게 열리도록 하는 방법입니다.템플릿 구조는 두 층이 있다: 본체는 전기 주조 템플릿이며, 그 구멍 벽은 레이저나 화학 식각 템플릿보다 더 매끄러워 용접구가 순조롭게 통과할 수 있도록 한다;복합 두 겹의 두께는 용접구의 지름과 거의 같기 때문에 매우 좋다. 따라서 고형 용접제의 전기 주조 템플릿에 대한 오염을 피하는 동시에 용접구는 템플릿을 순조롭게 통과하여 용접판에 도착하여 용접제에 붙을 수 있다.AOI 장치는 SMT 패치 머시닝에서 공을 심은 후 온라인 테스트에 사용됩니다.주요 결함은 일반적으로 공이 적고 어긋나는 것이다.검사 후 공이 적은 회로기판은 오프라인 반자동 충전 설비를 사용하여 재작업해야 한다;오류 결함의 경우 PCB 회로 기판을 청소하고 다시 인쇄하는 것이 유일한 방법입니다.공을 적게 배치하려면 정확한 이미지 확대 시스템이 필요합니다.우선 한 조작팔을 사용하여 공매트에 풀용접제를 바른 다음 다른 조작팔을 사용하여 공을 매트에 채운다.무연 제품의 경우 일반적으로 사용되는 용접재 합금은 SAC105이며 PCB 회로 기판에 사용되는 무연 용접제보다 약간 더 용접되어 2차 환류에서 다시 결함이 발생하는 것을 방지합니다.롤백 용접 후에는 AOI 검사가 필요합니다.
