PCBA 기술 - SMT 작업장 이송선 관리 시스템

다음은 SMT 작업장 이송선 관리 시스템에 대한 설명입니다.

목적: 이동 규칙을 제정하고 이동 시간을 줄이며 생산 효율을 높이는 동시에 품질 관리 요구를 만족시킨다.

1.각 부서 인원이 전직할 때의 직무 직책:

1.1PMC, 재료 창고(공구 공간 포함)

1.1.1 PMC가 생산 일정을 정하고 생산 날짜, 목표 생산 능력과 출하 날짜를 확정하며 "SMT 생산 계획"을 발표한다.

1.1.2 재료 창고와 공구실은 모든 직간접 재료(PCB 클램프, 와이어넷, 용접고, 레드젤 등)가 제때에 준비되도록 한다.

1.1.3 생산 라인이 정지되기 전에 모든 재료를 원료 공급기에 적재할 수 있도록 하고 (원료 공급기나 재료 문제로 인해 원료 공급기에 적재할 수 없는 단일 부품은 제외) 원료 공급기가 처음으로 충전되었는지 확인한다.

1.2 SMT 프로덕션

1.2.1 이전 제품의 벌크 재료 (용접고 등 부자재 포함) 는 운반하기 전에 깨끗이 정리하고 와이어망 스크레이퍼를 창고로 정리해야 한다.무연에서 무연까지의 공예에 있어서 생산라인은 완전히 청결해야 한다.청소 내용에는 인쇄, 배치, 환류 용접 트랙 청소, 스크레이퍼, 흡입 청소가 포함되며 비 RoHS 및 RoHS 모델 변환 확인표에 기록됩니다.

1.2.2 인계하기 전에 생산라인 책임자는"작업지도서","BOM","ECN 변경통지서"등 관련 문건을 준비하여 생산공정 문건을 진지하게 읽는다.

1.2.3 가동 중지 후 분해 및 적재 작업이 적시에 신속하게 이루어지고 비정상적인 작업 시간이 발생하지 않도록 한다.

1.2.4 모든 운영자의 작업이 작업지도서에 따라 진행되도록 한다.

1.2.5 관련 부서를 조율하여 생산 라인의 관련 문제를 해결한다.

1.2.6 모든 작업자가 독립적으로 작업을 완료할 수 있도록 관련 작업 인증서를 가지고 있는지 확인합니다.

1.3SMT 프로젝트

1.3.1 생산 라인에 상세하고 명확하며 조작하기 쉬운 작업 지도서와'공위표'를 제공한다.

1.3.2 생산 라인의 모든 작업자에게 관련 생산 주의사항과 고객의 특수 생산 공정 요구에 대한 교육을 실시한다.신제품의 교육 대상에는 이 섹션에서 담당하는 기술자도 포함되어야 합니다.

1.3.3 신제품의 경우 PCB 파일, 와이어넷, 클램프, 용접고, 레드젤 등도 미리 준비해야 한다.

1.3.4 절차가 제때에 편성되고 생산라인이 닫힌 후에 기계에 발송되도록 확보한다.

1.3.5 전송이 시작되기 전에 기계의 상태를 확인하고 미리 준비한다. 예를 들어 흡입(흡입 선택의 상세한 정보는 흡입 선택 부품 유형 목록 참조), 스크레이퍼, 파이프 공급기 등이다.

1.3.6 난로온도시험과 난로온도시험의 준비작업.

1.3.7 정상적으로 생산한 지 1시간 후에 각 기계의 작업 시간을 최적화한다.최적화 기준은 두 고속 기계의 배치 시간 차이가 생산 능력을 결정하기 위해 5초를 초과해서는 안 된다는 것이다.

1.3.8 표준생산능력이 구축된후 생산라인은 마음대로 기계배치속도를 조절해서는 안된다.품질 문제가 발생하면 조정해야 합니다.SMT 엔지니어링 부서와 소통하여 생산 능력을 적시에 모니터링하십시오.부서장은 평가 후에 생산 능력의 변화 여부를 결정할 것이다.생산 능력 개발 방법: 3600Sec/병목 현상 사이트 시간 * 퍼즐 수 * 시간 이완율 (90%).

1.4 품질 보증

1.4.1 전환 과정에서 생산 라인의 모든 작업이 준비되었는지 확인하고 check LIST에 따라 재료 설치 상태를 검사한다.

1.4.2 검사에서 결함이 발견되면 기록을 잘 하고 상황이 심각할 경우 즉시 생산을 중단해야 한다.

1.4.3 납 공정이 무연 공정으로 전환될 때 품질 보증은 생산 라인이 요구에 따라 청결한지 검사하고 확인표에 기록한다("비RoHS 및 RoHS 모델 전환 확인표"참조)

2. 재료 창고의 작업 내용

2.1 재료창고와 공구간의 재료일군은 이전통지를 받은후 생산라인제품의 생산중단 30분 전에 즉시 준비된 재료(와이어망, 용접고, 집게 포함)를 생산라인에 보내고 재료기록을 작성한다.

3. SMT 생산라인의 작업 내용

3.1 30분 전에 통지를 받은 생산라인 지도자는 창고 자재의 준비 상황과 SMT 프로젝트의 상응하는 준비 상황을 검증한다.

3.2 생산라인 지도자는 통지를 받은 후 생산 상황에 따라 이전 제품의 실사를 안배하여 이전 제품의 순조로운 완성과 전환 라인의 순조로운 진행을 확보하고 전환 라인의 시작 시간을 기록한다.

3.3 프린터와 운영자는 이전 제품의 PCB 입력량이 계획된 수량에 도달했는지 미리 확인하고 마지막 제품이 완성되면 와이어망과 스크레이퍼를 꺼내 청소하고 창고로 돌아가야 한다.다음 제품의 템플릿 및 PCB는 프린터가 전송선을 부트할 수 있도록 공구실에서 제공합니다.만약 무연 공예가 있다면, 인쇄 설비는 반드시 철저하게 청결해야 한다.

3.3 생산 책임자를 해당 공정 파일로 교체하고 이전 제품의 공정 파일을 복원하고 저장하여 다음 생산에 사용한다.

3.4 SMT 기술자는 미리 석인소에 가서 템플릿 모델, 템플릿과 스크레이퍼가 변형되거나 손상되었는지 검사한다.OK 몰드를 사용했는지 확인합니다.이상이 발견되면 즉시 교체하고 엔지니어에게 수리를 통지해야 한다.

3.5SMT 기술자는 공정에 따라 템플릿을 밀봉하는 등 특별한 요구 사항이 있는지 확인합니다.흐름에 따라 핀의 위치를 올바르게 설정합니다 (상단 PIN 템플릿 또는 필름 차트 참조).플롯 매개변수를 올바르게 설정하여 플롯 품질이 요구사항을 충족하는지 확인합니다.

3.5 프린터는 용접고의 종류가 공정 요구에 부합되는지, 용접고의 개봉과 사용 시간이 공정이 규정한 합격 범위 내에 있는지 확인하고 인쇄 품질이 공정 요구에 부합되는지 확인한다.

3.6 IPQC는 check LIST에 따라 PCB, 몰드 및 용접고 모델을 검사하고 관련 기록을 작성합니다.

3.7 작업자는 작업위치표에 따라 일반 공급기를 사용하여 재료를 적재하고 공급기의 사용이 정확한지, 부품이 제대로 사용되었는지 등을 스스로 검사한다.

3.8 IPQC는 작업 위치표에 따라 재료를 검사한다.

3.9 기술자는 기계가 정지된 후에 바로 프로그램을 기계에 보내야 한다.

3.10 기술자는 실제 상황에 따라 IPQC 재료 검사와 동시에 궤도 조정, 핀 설정, 노즐 교체, 부품 식별 검사 등을 최선을 다하고 벌크 재료 상자가 청결하고 정확한 위치에 놓여 있는지 검사해야 한다.

3.11 IPQC에서 재료를 검사한 후 상단 PIN 템플릿에 따라 상단 핀 설정(상단 구성 요소가 있는지)을 다시 검사합니다.

3.12 기술자는 부품의 설치 방향과 위치가 공정 요구에 부합되는지 검사하고 정확한 후에 다음 기계에 놓는다.

3.13 모든 배치기는 완전한 널빤지를 붙인 후 방향과 위치를 다시 확인하고 정확한 후에 템플릿을 보내 1차 검사를 한다.

3.14 기계가 생산에 투입될 때 기술자는 반드시 기계의 안정적인 운행을 확보해야 한다.만약 조작원이 재료 투척이나 편차가 있는 것을 발견하면 기술자에게 기계를 계속 조정하라고 요구할 수 있다.

3.15 무연 공법을 채택하면 반드시 방치기의 궤도를 깨끗이 청소해야 한다.

3.16 이전 제품의 마지막 판이 환류로를 통과할 때 기술자는 프로그램을 호출하여 이 제품과 일치하는 난로 온도를 운행하고 PCB 크기에 따라 궤도 폭을 조정한다.

3.17 신제품이거나 이 환류로에서 제조되지 않은 제품이면 난로의 온도 곡선을 테스트한 후 통과할 수 있다.

3.18 무연 공정이 있으면 환류 용접로와 궤도는 철저히 청결해야 한다;

3.19 모든 작업장의 이전이 완료되면 엔지니어와 품질보증부서는 적재기에서 용광로까지의 품질을 확인한다.확정 후 계좌이체 보고서의 확인란에 종료 시간을 기입하면 계좌이체가 완료된다.