PCBA 기술 - SMT 작업장 전송선 관리 시스템

다음은 SMT 작업장 전송선 관리 시스템에 대한 설명입니다.

목적: 이동 규칙을 제정하고 이동 시간을 줄이며 생산 효율을 높이는 동시에 품질 관리 요구를 만족시킨다.

1.각 부서 인원 이동 시 직무 직책:

1.1PMC, 재료 창고(공구 공간 포함)

1.1.1 PMC는 생산 계획을 세우고 생산 날짜, 목표 생산 능력과 운송 날짜를 확정하며 "SMT 생산 계획"을 발표한다.

1.1.2 재료 창고와 공구실은 모든 직간접 재료(PCB 클램프, 철망, 용접고, 레드젤 등)가 제때에 준비되도록 한다.

1.1.3 생산 라인이 정지되기 전에 모든 재료를 공급기에 적재할 수 있도록 하고 (공급기나 재료 문제로 인해 공급기에 적재할 수 없는 단일 부품은 제외) 공급기가 처음 충전되었는지 확인합니다.

1.2 SMT 프로덕션

1.2.1 이전하기 전에 이전 제품의 벌크 재료(용접고 등 보조재료 포함)를 정리하고 와이어 와이어 스크레이퍼를 창고로 다시 정리한다.무연에서 무연까지의 공예에 있어서 생산라인은 완전히 청결해야 한다.청소 내용에는 인쇄, 배치, 환류 용접 트랙 청소, 스크레이퍼, 흡입 청소가 포함되며 비 RoHS 및 RoHS 모델 변환 확인표에 기록됩니다.

1.2.2 이전하기 전에 생산라인 책임자는'조작설명','BOM','ECN 변경통지서'등 관련 서류를 준비하고 생산과정 서류를 꼼꼼히 읽는다.

1.2.3 가동 중지 후 분리 및 적재 작업을 신속하고 신속하게 수행하여 비정상적인 작업 시간을 방지합니다.

1.2.4 모든 운영자의 작업이 작업 지침에 따라 진행되도록 합니다.

1.2.5 관련 부서를 조율하여 생산 라인의 관련 문제를 해결한다.

1.2.6 모든 작업자가 관련 직무증서를 소지하고 독립적으로 업무를 완성할 수 있도록 확보한다.

1.3SMT 프로젝트

1.3.1 생산 라인에 상세하고 명확하며 조작하기 쉬운 작업 설명과 작업 위치표를 제공한다.

1.3.2 생산 라인의 모든 작업자에게 관련 생산 주의사항과 고객의 특수 생산 공정 요구에 대한 교육을 실시한다.신제품의 교육 대상에는 이 섹션의 담당 기술자도 포함되어야 합니다.

1.3.3 신제품의 경우 PCB 파일, 철망, 클램프, 용접고, 레드젤 등도 미리 준비해야 한다.

1.3.4 생산 라인이 닫힌 후에 프로그램이 제때에 준비되어 기계에 전송되도록 확보한다.

1.3.5 이송을 시작하기 전에 흡입구(흡입구 선택에 대한 자세한 내용은 흡입구 선택 구성 요소 유형 목록 참조), 와이퍼, 파이프 공급기 등 기계의 상태를 확인하고 미리 준비한다.

1.3.6 난로온도시험과 난로온도시험의 준비.

1.3.7 정상적으로 생산한 지 1시간 후에 각 기계의 작업 시간을 최적화한다.최적화 기준은 두 고속 기계의 배치 시간 차이가 5 초를 초과하지 않아야 생산 능력을 결정하는 것입니다.

1.3.8 표준생산능력이 구축된후 생산라인은 마음대로 기계배치속도를 조절해서는 안된다.품질 문제가 있으면 반드시 조정해야 한다.SMT 엔지니어와 소통하여 생산 능력을 적시에 모니터링하십시오.부서장은 평가 후에 생산 능력의 변화 여부를 결정할 것이다.생산 능력 공식: 3600초 / 병목 현상 사이트 시간 * 퍼즐 수량 * 시간 이완율 (90%).

1.4 품질 보증

1.4.1 이동 과정에서 생산 라인의 모든 작업이 준비되었는지 확인하고 검사표에 따라 자재 설치 상태를 검사한다.

1.4.2 검사에서 결함이 발견되면 기록을 잘 해야 하고 상황이 심각하면 즉시 생산을 중지해야 한다.

1.4.3 납 공정이 무연 공정으로 전환될 때 품질 보증 부서는 생산 라인이 요구에 따라 청결한지 검사하고 확인표에 기록한다("비RoHS 및 RoHS 모델 전환 확인표"참조)

2. 재료 창고의 작업 내용

2.1 재료창고와 공구실의 재료인원은 이전통지를 받은후 즉시 준비된 재료(와이어망, 용접고, 클램프 포함)를 생산라인 제품의 정지시간 30분 전에 생산라인에 보내고 재료기록을 작성한다.

3. SMT 생산라인의 작업 내용

3.1 30분 전에 통지를 받은 생산라인 책임자는 창고 자재의 준비 상황과 SMT 프로젝트의 상응하는 준비 상황을 확인한다.

3.2 생산라인 책임자는 통지를 받은 후 생산 상황에 따라 이전 제품에 대해 실사를 진행하여 이전 화물이 순조롭게 완성되고 라인 이전이 순조롭게 진행되도록 확보하며 라인 이전의 시작 시간을 기록한다.

3.3 프린터와 운영자는 이전 제품의 PCB 입력 수량이 계획 수량에 도달했는지 미리 확인하고 마지막 제품이 완성되면 와이어망과 스크레이퍼를 꺼내 청소하고 창고로 돌아가야 한다.다음 제품의 템플릿과 PCB는 프린터가 전송선을 부트할 수 있도록 도구실에서 제공합니다.만약 무연 공예가 있다면, 인쇄 설비는 반드시 철저하게 청결해야 한다.

3.3 생산 담당자가 해당 공정 파일로 교체하고 이전 제품의 공정 파일을 복원하여 다음 생산에 사용하도록 보관한다.

3.4 SMT 기술자는 미리 주석 인쇄소에 가서 철망의 모델과 철망과 스크레이퍼가 변형되거나 손상되었는지 검사한다.OK 철망을 사용하십시오.이상이 발견되면 즉시 교체하고 엔지니어에게 수리를 통지해야 한다.

3.5SMT 기술자는 공정에 따라 철망을 밀봉하는 등 특별한 요구가 있는지 확인한다.흐름에 따라 핀의 위치를 올바르게 설정합니다 (상단 PIN 템플릿 또는 필름 차트 참조).플롯 매개변수를 올바르게 설정하여 플롯 품질이 요구사항을 충족하는지 확인합니다.

3.5 프린터는 용접고의 유형이 공정 요구에 부합되는지, 용접고의 분해와 사용 시간이 공정이 규정한 합격 범위 내에 있는지 확인하고 인쇄 품질이 공정 요구에 부합되는지 확인한다.

3.6 IPQC는 검사표에 따라 PCB, 철망, 용접고 모델을 검사하고 관련 기록을 작성한다.

3.7 운영자는 공위표에 따라 일반 공급기를 사용하여 재료를 적재하고 공급기가 정확하게 사용되었는지, 부품이 제대로 사용되었는지 등을 스스로 검사한다.

3.8 IPQC는 사이트 테이블에 따라 자료를 검사한다.

3.9 기계가 멈추면 기술자는 즉시 기계에 프로그램을 보내야 한다.

3.10 기술자는 실제 상황에 따라 IPQC 재료 검사와 동시에 궤도 조정, 튜브 설치, 노즐 교체, 부품 표지 검사 등 업무에 최선을 다하고 벌크 재료 상자가 깨끗하고 정확한 위치에 놓여 있는지 검사해야 한다.

3.11 IPQC에서 재료를 검사한 후 상단 PIN 템플릿에 따라 상단 핀 설정(상단 구성 요소가 있는지)을 다시 검사합니다.

3.12 기술자는 부품의 설치 방향과 위치가 공정 요구에 부합되는지 검사하고 정확하게 다음 기계에 배치한다.

3.13 모든 패치는 완전한 판을 붙인 후 방향과 위치를 다시 확인하고 정확하면 샘플판을 보내 1차 검사를 한다.

3.14 기술자는 반드시 기계가 생산에 들어갈 때 원활하게 작동하도록 확보해야 한다.만약 조작원이 재료 던지기나 편차가 있는 것을 발견하면 기술자에게 기계를 계속 조정하도록 요구할 수 있다.

3.15 무연공예가 있으면 반드시 패치기의 궤도를 철저히 청결해야 한다.

3.16 현재 한 제품의 마지막 판이 환류용접로를 통과할 때 기술자는 프로그램을 호출하여 이 제품과 일치하는 로온을 운행하고 PCB 크기에 따라 궤도폭을 조정한다.

3.17 신제품이거나 이 환류용접로에서 제조되지 않은 제품이면 난로의 온도곡선을 테스트한 후 통과할 수 있다.

3.18 만약 무연공예의 도선공예가 있다면 환류용접로와 궤도는 철저히 청결해야 한다.

3.19 모든 작업장 인수인계가 완료되면 엔지니어와 품질보증원은 원료 조립기에서 난로까지의 품질을 확인할 것이다.확정 후 계좌이체 보고서의 확인란에 종료 시간을 기입해 계좌이체가 완료된다.