PCB技術 - SMTはんだペーストの共通の問題を理解する

1. コンポーネントは、PCBA両面SMDはんだ付け時に落ちる

PCBA両面半田付けは、SMT表面実装プロセスにおいてますます一般的である。一般に、ユーザーは最初に印刷して、部品とハンダを最初の側に取り付けて、それから反対側を処理します。このプロセスでは、コンポーネントの立ち下がりの問題は非常に一般的ではないそして、いくつかの顧客は、プロセスとコストを節約するために、* *表面の最初の溶接を保存するが、同時に両側の溶接を実行すると、その結果、はんだ付け中にコンポーネントが落ちて新しい問題になります。この現象は、ハンダペーストを溶融した後の成分に対する半田の垂直固定力が不十分であるためである。主な理由は

1. PCBコンポーネント重すぎる;

PCB基板部品のはんだ足のはんだ付け性が悪い

PCB半田ペーストは濡れ性及びはんだ付け性が悪い

私たちはいつも解決策を後で解決します。第2及び第3の理由が改善されると、この現象は依然として存在する。私たちは、これらのコンポーネントをはんだ付けするときに、彼らは最初に赤接着剤で固定する必要がありますし、リフローとウェーブはんだ付けを提案する。その問題は基本的に解決できる。

二番目, その上に錫ビーズがある PCB基板表面 アフター溶接

これは、SMT溶接プロセスにおいて、特にサプライヤの新製品を使用しているユーザーの初期段階では比較的一般的な問題であり、製造工程が不安定である場合にはそのような問題が生じやすい。お客様残業協力をした後、私たちに連絡します。多数の実験の後、最終的にスズビーズの製造の理由を分析した。

PCB基板はリフローはんだ付け中に完全に予熱されない

リフローはんだ付け温度曲線の設定は不合理であり、半田付け面積に入る前の基板表面温度と半田付け面積温度との間に大きなギャップがある.

（3）ハンダペーストは冷蔵から取り出したとき室温に戻ることができなかった。

（4）ハンダペーストは開口後長時間にわたって空気にさらされる.

パッチの間、PCBボードの表面にスズ粉がしみこまれている.

（6）PCB印刷又は輸送の工程において、PCB板に油汚れ又は水を付着させる工程.

はんだペースト中のフラックス自体は、不合理に形成され、不揮発性溶媒又は液体添加剤又は活性化剤を含む.

上記の留意点および第2の理由は、新たに置換されたはんだペーストがなぜそのような問題になりやすいかを説明することができる. 主な理由は、現在設定された温度曲線が使用されるはんだペーストと一致しないことである, これは、顧客が PCB供給元 当時, はんだペーストが適合することができる温度曲線のために、はんだペースト供給者に尋ねてください第三, 第4および第6の理由は、ユーザーの不適切な操作に起因することができる第5の理由は、はんだペーストの不適切な貯蔵又は貯蔵寿命の満了によって、はんだペーストが失敗するか、又ははんだペーストが粘着性又は低粘度を持たないことに起因する, これは、SMTの配置中にスズパウダーのスプラッシュを引き起こす；第7の理由は、はんだペーストの製造技術である PCB供給元 自体 .