精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
今日の技術と産業の発展は社会生活に大きな変化をもたらした. 我々は、物事のインターネットの段階的な普及でそれに気付きました, ビッグデータ, 知能アプリケーション, の開発と応用要件 PCB掘削 途方もない変化を遂げた. エディタでは、どのような要因を考慮すべきかを理解する必要があります PCB掘削.
装置要因スピンドルランアウトが大きすぎてプレッシャーフットが不調に摩耗し、ドリル加工時のアルミシートへの粉砕ダメージを生じ、集塵効果に影響する。厳しい場合にはアルミシートの下に多量のドリルチップが見られ、吸湿強度が低すぎる。
2 .カバープレートとボトムプレートのアルミ板には大きな傷やしわがあり、ドリルビット、特にマイクロドリルドリルはこれらの欠陥でドリルビットを破壊する可能性がある。底材は乏しく不純物が含まれています。アルミシートの大きさが大きく、粘着テープを塗布した後にアルミ板をアーチ状にしているので、押え足の摩耗が大きくなり、塵あいが悪くなる。アルミシートのサイズが小さすぎ、アルミシートやテープの端部に穴をあけます。
（3）ボードローディング時の動作要因、ワーク面（パッドボード）、ボトムボード、製造基板及びカバーボードは洗浄不良であり、ドリルビットはデブリ上で掘削され、ドリルビットが破壊される。穴あけ深さは深くなり，ドリル加工中のチップ除去条件の悪化を引き起こす。
ドリルノズルの制御はドリルノズルの切断長が短すぎてチップ除去が悪い。ドリルチップのあまりにも多くの再研削時間は、ドリルチップの過度の短い効果的な切断の長さ、過度のドリルチップの摩耗、およびチップの除去レベルを減らします。ドリルビットコントロール（ドリルビットピックアップ、リンセット製造、研削を含む）は良くない。
PCB穴あけプロセスは、いくつかのプリント板を積み重ねて、上記の完成した穴サイズで同時に穿孔することを指します。上記ドリルサイズ9（メッキ条件に応じて）は、ある程度の量のメッキ金属がホールに流れ込むことを主に考慮している。銅で完全に穴をあけられた穴と、メッキされていない穴は、以下の環境でメッキされます。
PCBメーカー プリント基板の厚さに応じて穴の最小使用サイズを制限する. その規則は、印刷された板を薄くすることだ, ドリル加工機のカッタヘッドの小型化. このデータの式は開口率対板厚である, 粗面加工された板厚と開口比との関係. 粗面加工された板厚対開口率は実際のドリル穴の大きさを示す, そして、開口比に対する完成した板厚は、標準的な電気めっきの後のサイズを意味する. 製造者は実際の掘削サイズを参照しなければならない, そして、デザイナーは完成した穴サイズを参照します. 設計者は、彼が言及するデータが粗い機械加工のためのアパーチャに対する厚みの比率であるかどうかまたは終了したプレートのためのアパーチャに対する厚みの比率であるかどうか決定しなければならない. 板厚対開口率は最小穴あけ機により制限される. したがって, 基板厚と開口率のデータがどれだけ小さいかは, これは、完成した最小掘削機で更新することはできません. 粗さと仕上げの用語は、穴の大きさと板厚のホール比が使用されているときに使用されるドリルを常に明確に議論している. 厚さ対開口率は、電気めっきの前に常にプリント基板に基づいている.
二次穴あけ：穴が銅領域にあるが電気めっきされてはならないとき, 二次掘削が必要. メッキされていない穴の周りの土地は、いわゆる支えられない土地である. PCB電気めっき パッドが変形するのを防ぐ, パッドから放熱する, はんだ付け時のはんだバンプの防止. そのような穴は電気めっきプロセスを増加させる, これは全体的なコストを増加させる. ホールのすべての対を電気めっきする2つの方法がある, または二次掘削を排除するために穴と銅の領域の周りの特定の“クリーンエリア”を予約するには.
