精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
PCBドリルプロセスはプリント基板全体の最も重要な構成部分の一つであり、その孔精度、孔径公差寸法、孔壁粗さなどは回路基板の品質と製品性能の信頼性に直接影響するため、生産過程において関連する品質方案を厳格に制御する必要がある。
PCBドリル品質欠陥及び改善分析
1.孔偏移
1.1.欠陥画像
1.2.検査内容という潜在的な原因が生じる
刃先寸法などのドリル先端研削品質が悪く、次のドリルの位置決めが不正確になる
ドリル速度が高すぎる
ドリル速度が高すぎる
穴をあけすぎる
もぐりこみが速い
ドリル杭が多すぎる
ドリル軸過振動
板材の表面に雑物がある
ガスケットとアルミニウム板は平らではない。
パイプ釘がゆるむ。
パイプ位置釘が高すぎて、穴を開ける時に足を押さえるとパイプ位置釘が曲がる
パイプ位置の釘が低すぎて、穴を開けると板がパイプ位置から飛び出す
ボード上の操作が不適切（主に薄板）
1.3改善方法
ドリル研削品質の制御
下降速度を適切に下げる
スタック数の削減
ボール盤の精度を再調整します。
穴をあける前に、操作を規範化し、板材表面の雑物を除去する。
シムの平坦な表面を交換し、アルミニウム板の平坦ではない表面をサンドペーパーで磨きます。
ピンの寸法がパイプ穴に合っているかどうかをチェックします。
制御ピンの高さは板面より0.5～1.5 mm高い
薄い板は板の上に置き、両手は板の上に置き、平行に板の上に置く。
2.ドリルバリ
欠陥の原因：
1.ドリルが過度に摩耗し、ドリルパラメータが不適切である、
2、ドリルマットの品質が不合格である、
3.板間又は蓋板の下に雑物がある、
4.カバーが貼り付けられていない、
5.穴あけ後の研磨が不適切または未研磨である。
是正と予防措置：
1.技術規範に規定されたパラメータとドリル穴の数に基づいて工具を交換する、
2.材料投入前にシム板の品質が合格したかどうかを検査する、
3.板材を機械に搭載する前に、板材を全面的に洗浄し、板材間の隙間に屑が溜まるのを防止する。
4.板を歩くたびにカバーを貼り付けて、銅表面のバリの発生を減らす必要がある、
5.ドリル後に研磨作業規範の要求を厳格に実行する。
3.穴の太さ：
欠陥発生の原因：
1.掘削パラメータの設定が正確ではない。
2.工具壁にドリル屑が残っている。
3.ドリルに切欠き、破砕などの損傷がある。
是正と予防措置：
1.掘削プロセスパラメータを科学的かつ合理的に選択する。
2.ドリル作業前に、超音波を利用してドリルを深さ洗浄し、刃物壁の清掃に汚染がないことを確保する。
3.ドリルを使用する前に、その完全性と品質を厳格に検査し、損傷がなく、合格してから使用できることを確認しなければならない。
4.大/小穴
欠陥の原因：
1.間違ったドリルを使用した、
2.送り速度又はRPMの設定が不適切である、
3.ドリルの過摩耗、
4.ドリルの過度な研磨繰り返し、
5.ドリル破砕、
6.ドリル中のドリルの配列順序が間違っている、
7.ドリル交換時の挿入位置が間違っている。
是正予防措置：
1.ドリル穴を開ける前に、選択したドリルの切削刃、長さ、寸法を含む徹底的な品質検査を行う。
2.供給速度と回転速度を最適な動作状態に調整する、
3.合格したドリルを適時に交換し、ドリル毎の穴の数を合理的に制限する。
4.ドリルの再研磨回数を制御し、毎回の再研磨による寸法変化を制限する、
5.ドリル穴を開ける前に拡大鏡でドリルの工具表面をよく検査し、問題を発見したら直ちに研磨または廃棄に戻す。
6.指定したマガジン位置に正確に配置されるようにドリルを配置する。
7.ドリルを交換するときは、適切な位置に正しく挿入されていることを確認するために、ドリルのシリアル番号を明確に認識してください。
PCBの生産過程において、ドリルプロセスは回路基板の品質を保証する重要な一環である。穴の偏り、ドリルバリ、穴の粗さ、穴のサイズ/小などの一般的な品質欠陥に対して、本文はいくつかの潜在的な原因分析と相応の是正と予防措置を提出した。プロセスの規範化、厳格な品質制御、細やかな操作実践を通じて、メーカーは掘削の正確性と安定性を著しく高めることができ、それによってPCBの全体的な性能と信頼性をさらに確保することができる。
技術の進歩と技術の改善に伴い、pcbドリルの品質をより正確に監視し、向上させることは依然として重要な研究方向である。本文は業界に有益な参考を提供し、PCB業界の持続的な発展と革新を促進することを望んでいる。
