精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
年の大幅な損失 SMTパッチ
コンポーネントの消費率は最近上昇しており、顧客満足度も対応している。そういうわけで、我々は今日、SMTの重要な損失を心配します。この問題を発見した今、我々は顧客に対する態度における人的資源の不足以外の要因を分析する。私はあなたが生産ライン上で同様の問題がある場合は、我々はあなたを助けることを望む！
1 .投球速度
1 .メンテナンスと修理は欠かせない。ノズルの表面が汚れているので、ノズルは材料を認識できず、認識が悪い。
不十分なエアコンプレッサ圧力、または配置機の真空圧縮ポンプの貯蔵容量が不足し、配置プロセス中に材料がスローされる。
（3）フィーダのブレードは十分な圧着力を有しており、供給プロセス中にビニール袋が正常に収縮しない。
（4）配置プログラムの編集にエラーがあり、PCBマーク座標設定が間違っているため、送り位置が正しくない。
（5）ハンダペースト印刷時にずれが生じ、ハンダペーストの印刷位置がずれ、材料が溶けない。
6 .ワークベンチとサポートプラットホームの平坦性は、デバッグ装置の同じ水平面またはエラーではありません。
高い廃棄物は、パッチ損失が大きく、損失が大きいことを証明します、そして、それは再充填されて、補充されて、補充される必要があります。
特に、コアBGAやICは、Aレベルの材料に属しているため、損失や予備部品を厳密に制御する必要がありますスペアパーツが少ない。それが製造業者の理由のためであるならば、顧客の配達日は対応する補償に追いつくことができないかもしれません。
SMTパッチ処理における困難と解決
一つは高い信頼性と強い防振能力です
SMT処理 チップ部品を採用, 信頼性の高い, 小型軽量, それで、それは強い防振能力を持ちます. それは自動生産を採用し、信頼性が高い. 一般に, 不良はんだ接合の速度は10未満で100万以上, ウエーブはんだ付け技術より低い. 電子製品または部品のはんだ接合の低欠陥率を保証するために, 電子製品のほぼ90 %が現在SMT技術を使用している.
第2に、電子製品は、サイズが小さく、アセンブリ密度が高い
パッチ成分の体積は従来の挿入成分の約1／10であり、重量は従来の挿入成分の10 %のみである。一般的に、表面実装技術は、電子製品の体積を40 %から60 %まで減少させることができ、質量は60 %〜80 %であり、面積及び重量は大幅に低減される。組立部品のsmt処理グリッドは現在，1 . 27 mmから0 . 63 mmまでのグリッドであり，単一グリッドは0 . 5 mmである。ホールプロセス部品の設置により、パッケージ密度を高くすることができる。
高周波特性、信頼性
チップ部品はしっかりと接続されているので、デバイスは通常リードまたはショートリードを有しない。そして、それは寄生インダクタンスおよび寄生容量の影響を減らす。そして、回路の高周波特性を改良して、電磁干渉およびラジオ周波数干渉を減らす。smcとsmdで設計した回路の周波数は3 ghzに達し，チップで設計した回路は500 mhzであり，伝送遅延時間を短縮できる。これは、16 MHz以上のクロック周波数で回路で使用することができます。mcm技術を用いることで，コンピュータワークステーションのクロック周波数は100 mhzに達することができ，寄生反応による余分な消費電力を2〜3倍削減することができる。
第4に、生産性を高め、自動生産を実現する
現在、パーフォレーションされたプリント基板を完全に自動化する場合には、挿入ヘッドが部品を自動的に挿入できるように、元のプリント基板の面積を40 %拡大する必要がある。自動配置機（SM 421 / SM 411）は、真空ノズルを使って、部品を吸い出して、放出します。真空ノズルは成分より小さいが設置密度が向上する。実際には、自動配置機の生産では、小さな部品と小ピッチのQFPユニットは、フルライン生産自動化を達成するために使用されます。
番目はコスト削減と経費削減
（1）スルーホール工程の1／12であるプリント基板の面積を小さくする。CSPがインストールのために使われるならば、面積も大いに減少します;
（2）プリント配線板の穴あけ穴数を減らし、保守費を節約すること。
（3）回路の周波数特性を向上させることにより、回路のデバッグコストを低減することができる。
（4）チップ部品の小型軽量化に伴い、実装、搬送、保管コストが低減される。
の使用 SMTチップ 処理 technology can save materials, エネルギー, 機器, マンパワー, 時間, etc., そして、コストを30 %から50 %まで減らすことができます.
