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I. solución para la producción de bolas de soldadura por soldadura de retorno SMT
(1) principio de formación de bolas de soldadura en la soldadura de retorno:
Las bolas de soldadura producidas durante la soldadura de retorno suelen esconderse entre los lados o entre los pines de espaciamiento fino entre ambos extremos del componente del chip rectangular. Durante la instalación del componente, la pasta de soldadura se coloca entre el pin y la almohadilla del componente del chip. Cuando la placa de impresión pasa por el horno de retorno, la pasta de soldadura se derrite y se convierte en líquido. Si la humectabilidad no es buena, la soldadura líquida se contraerá, lo que hará que la soldadura no esté suficientemente llena y todas las partículas de soldadura no puedan reunirse en la soldadura integrada. Parte de la soldadura líquida fluirá de la soldadura para formar una bola de soldadura. Por lo tanto, la mala humectabilidad de la soldadura con la almohadilla y el pin del dispositivo es la causa fundamental de la formación de la bola de soldadura.
(2) los siguientes análisis principales son las causas y soluciones relacionadas con los procesos relacionados:
1. la curva de temperatura de retorno no se establece adecuadamente. El retorno de la pasta de soldadura es una función de la temperatura y el tiempo. Si no se alcanza la temperatura o el tiempo suficientes, la pasta de soldadura no volverá. La temperatura en la zona de precalentamiento aumenta demasiado rápido y el tiempo para alcanzar la temperatura máxima es demasiado corto, lo que resulta en que la humedad y el disolvente en la pasta de soldadura no se volatilizan completamente. Cuando llega a la zona de temperatura de soldadura de retorno, la humedad y el disolvente hervirán y la bola de soldadura salpicará. La práctica ha demostrado que es ideal controlar la velocidad de calentamiento de la zona de precalentamiento a 1 ï y medio 4 ° C / S.
2. si la bola de soldadura siempre aparece en la misma posición, es necesario comprobar la estructura de diseño de la placa metálica.
La precisión de corrosión del tamaño de la apertura de la plantilla no puede cumplir con los requisitos. Debido al tamaño excesivo de la almohadilla de pcb, el material de superficie es más suave (como la plantilla de cobre), el contorno de la pasta de soldadura que falta no es claro y se puente entre sí. Esta situación ocurre a menudo cuando faltan almohadillas para dispositivos de espaciamiento fino, y es inevitable que se produzcan grandes cantidades de cuentas de estaño entre los pines después de la soldadura de retorno. Por lo tanto, dependiendo de las diferentes formas y distancias centrales del patrón de la almohadilla, se debe seleccionar el material de plantilla adecuado y el proceso de fabricación de la plantilla para garantizar la calidad de la impresión de la pasta de soldadura.
3. si el tiempo transcurrido desde la instalación hasta la soldadura de retorno es demasiado largo, debido a la oxidación de las partículas de soldadura en la pasta de soldadura, el flujo se deteriorará y su actividad disminuirá, lo que hará que la pasta de soldadura no pueda volver, generando así bolas de soldadura. La elección de una pasta de soldadura con una vida útil más larga (al menos 4 horas) reducirá este impacto.
4. además, la placa impresa con pasta de soldadura incorrecta no está suficientemente limpia, dejando la pasta de soldadura en la superficie de la placa impresa y en los agujeros a través. Antes de la soldadura de retorno, los componentes colocados se reorganizan y colocan para deformar la pasta de soldadura que falta. Estas también son las causas de las bolas de soldadura. Por lo tanto, es necesario fortalecer el sentido de responsabilidad de los operadores y artesanos en el proceso de producción, producir estrictamente de acuerdo con los requisitos del proceso y los protocolos de operación, y fortalecer el control de calidad del proceso.
En segundo lugar, la solución para que la soldadura de retorno SMT cause lápidas
(1) principio de formación de la placa neutra de soldadura de retorno:
Un extremo del componente del chip rectangular se solda a la almohadilla, mientras que el otro extremo está erguido. Este fenómeno se llama fenómeno de manhattan. La razón principal de este fenómeno es que los extremos de los componentes no se calentan uniformemente y la pasta de soldadura se derrite a su vez.
(2) cómo causar calor desigual en ambos extremos del componente pcb:
1. el diseño de la dirección de disposición de los componentes es defectuoso.
Imaginamos que hay una línea límite de retorno en el horno de soldadura de retorno a través del ancho del horno, y la pasta de soldadura se derrite tan pronto como pasa. un extremo del componente rectangular del chip pasa primero por la línea límite de soldadura, y luego la pasta de soldadura se derrite primero y humedece completamente la superficie metálica del componente, Con tensión superficial líquida; Por su parte, el otro extremo no alcanzó una temperatura líquida de 183 ° C y la pasta de soldadura no se derritió. Solo la adherencia del flujo es mucho menor que la tensión superficial de la pasta de soldadura que regresa, por lo que el extremo del componente sin fundir está erguido. Por lo tanto, se mantiene que ambos extremos del elemento entren simultáneamente en la línea límite de soldadura de retorno, de modo que la pasta de soldadura en la almohadilla de ambos extremos se derrita al mismo tiempo, formando una tensión superficial líquida equilibrada y manteniendo la posición del elemento sin cambios.
2. el calentamiento de los elementos del circuito impreso es insuficiente durante el proceso de soldadura por fase de gas.
La soldadura por fase de gas utiliza vapor líquido inerte para condensarse en los pines de los componentes y en las almohadillas de pcb, liberando calor para derretir la pasta de soldadura. La soldadura por fase de gas se divide en una zona de equilibrio y una zona de vapor saturado. La temperatura de soldadura en la zona de vapor saturado es tan alta como 217 ° c. Durante la producción, descubrimos que si los componentes de soldadura no están completamente precalentados y experimentan una diferencia de temperatura de más de 100 grados, se soldan en fase gaseosa. la fuerza de evaporación puede flotar fácilmente los componentes del chip por debajo del tamaño del paquete 1206, lo que conduce a un fenómeno vertical. A una temperatura de 145 ° C - 150 ° c, calentamos los componentes a soldar en cajas altas y bajas durante 1 - 2 minutos, luego calentamos en la zona de equilibrio de la soldadura en fase gaseosa durante aproximadamente 1 minuto, y finalmente entramos lentamente en la zona de vapor saturado para la soldadura. se eliminó el fenómeno de la película vertical.
3. influencia en la calidad del diseño de la almohadilla de pcb.
Si el tamaño de un par de almohadillas del componente del chip es diferente o asimétrico, también puede causar inconsistencias en la cantidad de pasta de soldadura que falta. Las almohadillas pequeñas reaccionan rápidamente a la temperatura, y la pasta de soldadura en las almohadillas se derrite fácilmente, mientras que las almohadillas grandes son lo contrario. Por lo tanto, cuando la pasta de soldadura en la pequeña almohadilla se derrite, el componente se endereza bajo la tensión superficial de la pasta de soldadura. Si el ancho o la brecha de la almohadilla es demasiado grande, también puede aparecer un fenómeno de pie. Cumplir estrictamente con las especificaciones estándar del diseño de la almohadilla es un requisito previo para resolver este defecto.
