Leiterplattentechnisch - Wann wird selektives Wellenlöten in der Leiterplattenherstellung verwendet?

Ich hatte nicht erwartet, dass es noch viele gibt. Leiterplatten noch im Wellenlötprozess. Ich dachte, der Wellenofen wäre schon im Museum.! Allerdings, most of what is going now is the selective wave soldering (Selective Wave Soldering) process, anstatt des früheren Prozesses, die gesamte Platte in einem Zinnofen einzuweichen.

Das sogenannte Selektivwellenlöten verwendet immer noch den ursprünglichen Zinnofen, der Unterschied besteht darin, dass die Platte in den Zinnofenträger/Tray (Träger) gelegt werden muss, und dann die Teile, die Wellenlöten benötigen, freigelegt und verzinnt werden, andere Teile. Es ist mit einem Träger zum Schutz bedeckt, was ein bisschen wie das Setzen einer Rettungsboje in ein Schwimmbad ist. Der von der Rettungsring bedeckte Platz wird nicht Wasser ausgesetzt. Wenn es durch einen Zinnofen ersetzt wird, wird der vom Träger abgedeckte Platz natürlich nicht. Wenn es mit Zinn befleckt ist, gibt es kein Problem, Zinn umzuschmelzen oder Teile fallen zu lassen.

Aber nicht alle Platinen können das Selektivwellenlöten (Selektivwellenlöten) Verfahren verwenden. Wenn Sie es verwenden möchten, gibt es noch einige Designbeschränkungen. Die wichtigste Bedingung ist, dass diese zum Wellenlöten ausgewählten Teile mit anderen Teilen kompatibel sein müssen. Die Teile, die kein Wellenlöten benötigen, haben einen bestimmten Abstand, so dass der Lötofenträger hergestellt werden kann.

Vorsichtsmaßnahmen für selektive Wellenlötträger und Leiterplattendesign:

Wenn die Lötstifte des herkömmlichen Steckers zu nah an der Kante des Trägers liegen, tritt aufgrund des Schatteneffekts wahrscheinlich das Problem der Lötinsuffizienz auf.

Der Träger muss die Teile abdecken, die nicht mit einem Zinnofen gelötet werden müssen.

Es wird empfohlen, mindestens 0,05â€'s (1,27mm) der Wandstärke am Rand der Bohrung des Trägers zu halten, um das Eindringen des Lots in die Teile zu verhindern, die nicht mit einem Zinnofen gelötet werden müssen.

Für Teile, die mit einem Zinnofen gelötet werden müssen, um den möglichen Schatteneffekt zu reduzieren, wird empfohlen, mindestens 0,1â (2,54mm) von der Kante des Trägers fernzuhalten.

Die Höhe der Teile, die die Ofenoberfläche passieren, sollte kleiner als 0,15â€'sein (3,8mm), sonst wird der Ofenträger diese hohen Teile nicht abdecken können.

Das Material des Lötofenträgers darf nicht mit dem Lot reagieren, und es muss in der Lage sein, wiederholten hohen Wärmezyklen ohne Verformung standzuhalten, nicht leicht Wärme aufzunehmen, und so leicht wie möglich mit weniger Wärmeschrumpfung sein. Gegenwärtig gibt es mehr Menschen. Das verwendete Material ist Aluminiumlegierung, und es gibt auch synthetische Steinmaterialien.

In der Tat, Fast alle Leiterplatten wurden mit traditionellen INSERTION-Operationen entworfen, als sie zum ersten Mal herauskamen. Alle Platinen, die zum Wellenlöten benötigt werden. Damals, die Bretter waren nur einseitig; später, smt Patch. Nach der Erfindung der Verarbeitung, Die gemischte Verwendung von PCBA Patch Processing und Wellenlöten begann zu erscheinen, weil zu diesem Zeitpunkt ein großer Teil der Teile nicht in den smt Patch Verarbeitungsprozess umgewandelt werden konnte, das heißt,, es gibt viele traditionelle Plug-in Teile. Daher, wenn das Board entworfen ist, Alle Steckteile müssen auf derselben Seite angeordnet sein, und dann wird die andere Seite zum Wellenlöten verwendet, und die PCBAt Patch Verarbeitungsteile auf der Wellenlötseite müssen mit rotem Kleber befestigt werden, um das Wellenlöten zu vermeiden. Die Teile fielen während des Ofens in den Zinnofen. Nun haben fast alle Gremien die PCB-Verarbeitungsverfahren auf beiden Seiten, Aber es scheint, dass es immer noch sehr wenige Teile gibt, die nicht vollständig durch den PCBA Patch Processing Prozess verarbeitet werden können. Stattdessen, Dieser selektive Wellenlötprozess entstand.