Leiterplattentechnisch - Überarbeitung von Leiterplattendesignkomponenten

Drei Verfahren zur Vorwärmung Leiterplattenkomponenten before or during rework:

Heutzutage sind die Methoden zum Vorwärmen von Leiterplattenkomponenten in drei Kategorien unterteilt: Backofen, Kochplatte und Heißluftschlitz. Es ist effektiv, einen Ofen zu verwenden, um das Substrat vor der Nacharbeit vorzuheizen und Reflowlöten, um die Komponenten zu zerlegen. Darüber hinaus verwendet der Vorwärmofen Backen, um innere Feuchtigkeit in einigen integrierten Schaltkreisen abzubacken und Popcorn zu verhindern. Das sogenannte Popcorn-Phänomen bezieht sich auf das Mikroknacken, das auftritt, wenn die Feuchtigkeit des überarbeiteten SMD-Geräts höher ist als die des normalen Geräts, wenn es plötzlich einem schnellen Temperaturanstieg ausgesetzt wird. Die Backzeit von PCB im Vorwärmofen ist länger, in der Regel so lang wie etwa 8 Stunden.

Einer der Mängel des Vorwärmofens ist, dass er sich von der Heizplatte und dem Heißlufttrog unterscheidet. Während der Vorwärmung ist es für einen Techniker nicht möglich, gleichzeitig vorzuheizen und zu reparieren. Darüber hinaus ist es für den Ofen unmöglich, die Lötstellen schnell zu kühlen.

Die Heizplatte ist die ineffektivste Möglichkeit, die Leiterplatte vorzuheizen. Da die zu reparierenden Leiterplattenkomponenten nicht alle einseitig sind, ist es in der heutigen Welt der Mischtechnik in der Tat selten, dass Leiterplattenkomponenten auf einer Seite flach oder flach sind. PCB-Komponenten werden in der Regel auf beiden Seiten des Substrats installiert. Es ist unmöglich, diese unebenen Oberflächen mit Kochplatten vorzuheizen.

Der zweite Defekt der Heizplatte besteht darin, dass, sobald der Lötfluss erreicht ist, die Heizplatte weiterhin Wärme an die Leiterplattenmontage abgibt. Dies liegt daran, dass auch nach dem Trennen der Stromversorgung die in der Heizplatte gespeicherte Restwärme weiterhin auf die Leiterplatte übertragen wird und die Abkühlrate der Lötstellen behindert. Diese Behinderung der Kühlung der Lötstelle verursacht unnötige Ausfällungen von Blei, um einen Bleiflüssigkeitspool zu bilden, der die Festigkeit der Lötstelle verringert und verschlechtert.

Der Vorteil der Verwendung eines Heißluftschlitzes zum Vorwärmen ist: Der Heißluftschlitz berücksichtigt die Form (und Bodenstruktur) der Leiterplattenkomponente überhaupt nicht, und die Heißluft kann direkt und schnell in alle Ecken und Risse der Leiterplattenkomponente eindringen. Die gesamte PCB-Baugruppe wird gleichmäßig erhitzt, und die Heizzeit wird verkürzt.

6. Sekundärkühlung von Lötstellen in Leiterplattenkomponenten

Wie bereits erwähnt, die Herausforderung von SMT für PCBA (printed board assembly) rework is that the rework process should imitate the production process. Die Fakten haben bewiesen, dass:, Vorwärmen der Leiterplattenkomponenten bevor Reflow für die erfolgreiche Produktion von PCBA; zweite, Es ist auch sehr wichtig, die Bauteile unmittelbar nach dem Reflow schnell abzukühlen. Und diese beiden einfachen Prozesse wurden von den Menschen ignoriert. Allerdings, Vorwärmen und Sekundärkühlung sind in der Durchgangstechnik und beim Mikroschweißen empfindlicher Bauteile wichtiger.

Gemeinsame Reflow-Ausrüstung wie Kettenofen, Leiterplattenkomponenten gelangen sofort nach Durchqueren der Reflow-Zone in die Kühlzone. Da die PCB-Komponenten in die Kühlzone gelangen, ist es sehr wichtig, die PCB-Komponenten zu belüften, um eine schnelle Abkühlung zu erreichen. In der Regel werden Nacharbeiten mit der Produktionsanlage selbst integriert.

Das langsame Abkühlen von Leiterplattenkomponenten nach Reflow verursacht unerwünschte bleihaltige Flüssigkeitsbecken im zu produzierenden flüssigen Lot, was die Festigkeit der Lötstellen verringert. Die Verwendung einer schnellen Abkühlung kann jedoch die Ausfällung von Blei verhindern, die Kornstruktur enger und die Lötstellen stärker machen.

Darüber hinaus reduziert eine schnellere Abkühlung der Lötstellen eine Reihe von Qualitätsproblemen, die durch versehentliche Bewegung oder Vibration von Leiterplattenkomponenten während des Reflows verursacht werden. Für die Produktion und Nacharbeit ist die Reduzierung möglicher Fehlausrichtungs- und Grabsteinphänomene kleiner SMDs ein weiterer Vorteil von sekundären Kühlungskomponenten.

7. Schlussbemerkungen

Es gibt viele Vorteile der sekundären Kühlung von Leiterplattenkomponenten bei korrekter Vorwärmung und Reflow. Diese beiden einfachen Verfahren müssen in die Reparaturarbeiten der Techniker einbezogen werden. Tatsächlich kann der Techniker beim Vorwärmen der Leiterplatte andere Vorbereitungen gleichzeitig durchführen, z. B. Lotpaste und Flussmittel auf die Leiterplatte auftragen.

Natürlich, Es ist notwendig, das Prozessproblem der neu überarbeiteten Leiterplattenmontage zu lösen, weil es den Schaltungstest nicht bestanden hat, was auch eine echte Zeitersparnis ist. Offensichtlich, Es besteht keine Notwendigkeit, die PCB während Reparatur und Kosten sparen. Ein Punkt der Prävention ist zwölf Punkte der Behandlung wert.

Entsprechend kann es die Entfernung übermäßiger Abfallprodukte aufgrund von Substratdelamination, Flecken oder Blasen, Verzug, Verblassen und vorzeitiger Vulkanisation reduzieren. Der richtige Einsatz von Vorwärmen und Sekundärkühlung sind die beiden einfachsten und notwendigsten Nachbearbeitungsprozesse für Leiterplattenkomponenten.