Leiterplattentechnisch - Auswahl der Micro-Via Forming Technologie für Leiterplatten

Auswahl der Micro-Via Forming Technologie für Leiterplatten

Die Micro-Vias auf Leiterplatten kann durch eine Vielzahl von Produktionsprozessen gebildet werden. Die beiden längsten verwendeten Methoden sind Laserätzverfahren und maschinelles Bohren. Welches Produkt zu verwenden ist, sollte durch die spezifischen Vorschriften des Produkts bestimmt werden.

Dieser Artikel gibt eine kurze und detaillierte Einführung in den Laserätzprozess und den mechanischen Bohrprozess, um den Prozesstechnikern zu helfen, die beste Applikationsmethode entsprechend ihren Bedürfnissen im Prozess der Betriebsfähigkeiten auszuwählen.

Die Mikro-Durchgänge auf Leiterplatten sind normalerweise 0.002 Zoll (0.0 mm) bis 0.008 Zoll (0.20 mm) im Durchmesser. Diese Durchkontaktierungen können normalerweise in drei Arten unterteilt werden, nämlich blinde Löcher, vergrabene Löcher und Durchgangslöcher.

Blindlöcher befinden sich auf der oberen und unteren Oberflächenschicht des Leiterplatte und eine gewisse Tiefe haben. Sie werden verwendet, um die Oberflächenroute und die innere Route darunter zu verbinden. The depth of the hole generally does not exceed the necessary ratio (aperture). Begrabenes Loch bezieht sich auf das Verbindungsloch in der inneren Schicht des Leiterplatte, das sich nicht leicht auf die Oberfläche der Leiterplatte erstreckt.

Die oben genannten beiden Arten von Löchern befinden sich in der inneren Schicht der Leiterplatte und werden vor der Laminierung durch einen Durchgangslochformungsprozess vervollständigt, und während der Bildung des Durchgangs können mehrere äußere Folien überlagert werden. Der dritte Typ wird als Durchgangsloch bezeichnet. Diese Art von Loch durchläuft die gesamte Leiterplatte und kann für interne Verschaltung oder als Montagepositionierungsloch für Komponenten verwendet werden.

Die Berechnung der Kosten der Mikro-Via-Technologie sollte die Phänomene, die in jeder Methode involviert sind, weiter messen, sie sind viel kritischer als der Preis der Anlage.

Bei der Auswahl einer manuellen Methode für Mikrovias sind die Produktionskosten pro Durchgang ein wichtiger Faktor, der berücksichtigt werden sollte.

In den letzten Jahren haben viele Anwendungen gezeigt, dass der Einsatz mechanischer Methoden zur Herstellung von Sacklöchern und Durchgangslöchern einige Fortschritte gemacht hat und die Kosten relativ niedrig sind. Mechanische Bohrtechnik In den letzten fünf Jahren haben fortschrittliche Ein- und Mehrachs-Bohrsysteme große Fortschritte gemacht.

Aufgrund der Verwendung von Finite-Elemente-Analyse und Design wurde die Stabilität der Maschine viel verbessert, und Bohrgeräte können mit einer sehr schnellen Geschwindigkeit entwickelt werden, so dass die Leistung der Maschine schnell stabilisiert werden kann, wodurch die Anzahl der Löcher pro Minute erhöht wird.

Kürzlich wurde ein Bohrer mit einem Luftlager entwickelt, der sich bei mehr als 170krpm drehen kann. Um eine größere Leistung während des Bohrens zu erhalten, ist eine höhere Geschwindigkeit erforderlich, und das Bordmessgerät kann den Status des Bohrers und die Größe des Lochs überwachen.

In dieser Phase wird eine neue Art hochpräziser Tiefen-1-Regelsensorik für die Sackloch-Tiefenregelung entwickelt. Ich denke, die Schlüsselkomponente der Drucksensor verwendet die neueste erforschte elektrische Feldsensortechnologie.

Jedes Sensorsignal wird von einem dedizierten Mikroprozessor verarbeitet, und es kann möglich sein, das Signal jeder Steuerung parallel zu verarbeiten, so dass die Bitstatusanalyse schneller und genauer ist.

Das Prinzip besteht darin, den tatsächlichen Kontakt zwischen dem Bohrer und der Oberfläche der Leiterplatte zu erkennen, wodurch der Bediener die Bohrtiefe innerhalb des Genauigkeitsbereichs von ±0.0002 Zoll (0.008mm) steuern kann.

Da der Sensor den Kontakt zwischen dem Bohrer und der Leiterplatte erkennt, wird die Genauigkeit nicht durch den Schmutz, Änderungen der Leiterplattenoberfläche und umgebende Grate auf der Leiterplatte beeinträchtigt. Der Sensor kann die Daten des Bohrers von 0.002 Zoll (0.05mm) zu 0.250 Zoll (6.35mm) Verschleißbedingungen innerhalb des Bereichs überwachen.

Diese Technologie wird derzeit in hochgesteuerten Mikro-Via-Bohrsystemen eingesetzt.

Darüber hinaus ändert sich auch der Bohrer. Ein spezieller Bohrer für die Sacklochbearbeitung wird derzeit entwickelt. Ingenieurprofis versuchen auch, gerilltes Design und Hartmetallbohrer zu verwenden, in der Hoffnung, die Lebensdauer von Präzisionsbohrern zu verbessern und die Produktion jeder Lochkosten zu reduzieren.

Dies ist ein einzigartig entwickelter Bohrer, der verwendet werden kann, um die Bildung von Sacklöchern zu verbessern. Laserätzen verwendet im Grunde mechanische Bohrungen, wenn die Öffnung größer als 0.008 Zoll (200um) ist, während die kleinere Öffnung der Schlüssel zum Laserbohren ist.

Der minimale Lochdurchmesser des Laserbohrlochs ist 0.001 Zoll (25um). Im Allgemeinen ist der Standardlochdurchmesser 0.004 Zoll (100um) zu 0.006 Zoll (150um).

Bis Ende 1999 wurde Laserbohren nur in wenigen Produkten eingesetzt. Damals gab es nur 350-Anlagen auf der Welt, und mindestens 300 davon befanden sich in Japan. Sie wurden alle in der ersten Generation des Laserbohrverfahrens eingesetzt: CO2-Bohren ohne kupferplattiertes Material. Loch.

Die Anzahl der Laserbohrlöcher wird in 2002 stark zunehmen, da die Nachfrage nach Mobiltelefonen zu diesem Zeitpunkt geschätzt wird, um 350 Millionen zu erreichen.

Um genug zu produzieren Leiterplatten, 2,000 Laser Bohrgeräte werden benötigt. Diese Zahl beinhaltet nicht die Nachfrage nach kleinen Internet-Zugangsgeräten, Personal Computer und andere Geräte.

Der Laserätzprozess Bohrprozess umfasst direkte dielektrische Bohrung, konforme Maskenbohrung und Lochbildung.

Sofortiges dielektrisches Bohren ist die Bestrahlung der Oberfläche des Materials mit einem CO2-Laserstrahl. Jedes Mal, wenn ein Laserstrahlimpuls ausgestrahlt wird, wird ein Teil des Materials weggeätzt und anschließend die gesamte Oberfläche des Materials im nächsten Schritt galvanisiert.

Charakteristisch für diese Verarbeitungstechnologie ist die hohe Bohrgeschwindigkeit, aber weil die Auflösung des CO2-Lasers zu niedrig ist, die Blende darf nicht kleiner als 0 sein.004 inches (100um); other uncoated materials also have problems such as coplanarity and accuracy. ipcb ist eine hochpräzise, hochwertige Leiterplattenhersteller, wie: isola 370hr PCB, Hochfrequenz-Leiterplatte, Hochgeschwindigkeits-PCB, c Substrat, c Prüftafel, Impedanz-Leiterplatte, HDI-Leiterplatte, Rigid-Flex PCB, vergrabene blinde Leiterplatte, Advanced PCB, Mikrowellenplatine, Telfon PCB und andere ipcb sind gut bei der Leiterplattenherstellung.