PCBA-Technologie - Schutz von PCBA-Proofing-Chipkomponenten

Mit der technologischen Entwicklung elektronischer Produkte, Stromkreise werden immer dichter, und die Anzahl der Komponenten auf einer einzelnen Platine steigt, und das Risiko von beschädigten Teilen wird entsprechend erhöht. In diesem Artikel, Es wird ausführlich erklärt, wie man den Betrieb im PCBA-Prüfung und Platzierungsprozess, um Schäden zu vermeiden.

Betriebsprobleme, die Kollisionen verursachen

Schaden-Schlagbruch während des Prozesses, Spannungsschaden

1 Unsachgemäße Einstellung der Fingerhut

Die Stütze in unmittelbarer Nähe wird zerstört, wenn die Biegebeanspruchung auf das Bauteil aufgebracht oder die Prüfung durchgeführt wird.

Das Schadensmerkmal des Widerstands ist Bruch- oder Elektrodenschälen, und der Kondensator ist der geneigte Rissmodus. Wenn es der erste Prozessteil ist, kann das Grabsteinphänomen des gebrochenen Teils nach Reflow gesehen werden.

Wie man einen guten Job beim Schutz von PCBA-Proofing-Chipkomponenten macht

2 Belastungsschäden

Schlechte Brettzuführung verursacht Verformung der Schiene (Kartenbrett) oder manuelle Biegung der Platte; Schlechte Saugdüsen und falsche Höheneinstellungen können zu Schäden an den Bauteilen führen.

Das typische Merkmal von PCBA proofing Patch Schaden ist frontale Risse, und der Bruch wird normalerweise nach dem Passieren des Ofens getrennt; wenn es sich um Seitenschäden handelt, der abgeschrägte Hang ist meist abgeschnitten. Unter dieser Bedingung, die Lage des Aufprallpunktes kann klar unterschieden werden.

Betriebsprobleme, die Kollisionen verursachen

Schäden nach dem Bruch des Prozessaufpralls,

Belastungsschäden, Schichtpeeling (thermischer Schock)

1 Schlagbruch

Der PCBA-Proofing-Patch ist in der Regel nicht einfach, den Aufprallpunkt im seitlichen Aufprall zu beurteilen, da das PAD normalerweise abgezogen ist (Widerstand) oder die Teilelektrode gebrochen ist (Kapazität); und das Längsschlagteil ist einfacher, den Aufprallpunkt zu identifizieren, und das PAD ist im Allgemeinen nicht beschädigt, aber die Teile können zur offensichtlichen fehlenden Ecke gesehen werden.

2 Belastungsschäden

Schäden, die durch Druck und Biegung durch das Falten der Kante des Brettes, der Prüfvorrichtung, der Platzierung des Wagens usw. verursacht werden. Diese Art von Beschädigung tritt normalerweise in Form eines schrägen Risses auf.

3-Lagen-Peeling

Verursacht durch unsachgemäße Schweißreparatur. Typische Merkmale sind gebranntes schwarzes FLUX in der Nähe des Teils, raue Oberflächenverfärbung, Schichtschälung (Kapazität), Charakteroberflächenschalen usw.

So beginnen Sie mit der Analyse beschädigter Teile

1 Entsprechend dem Punkt der Wirkungsanalyse

Das Vorhandensein oder Fehlen eines Aufprallpunktes ist kein absoluter Analyse- und Beurteilungsfaktor, aber normalerweise liefern Standort, Richtung und Schadensgrad des Aufprallpunktes viele Analyseinformationen.

a. Die gerade Schlagkraft verursacht normalerweise Schäden an der Leiterplatte, und offensichtliche Schadensfehler können an den Komponenten gesehen werden.

b. Parallele Aufprallkraft verursacht direkt Schäden am Teil aufgrund von Rissen und fehlenden Ecken, aber weil die Richtung des Drehmoments nicht groß ist, verursacht sie keine ernsthaften Schäden am PAD die meiste Zeit.

2Entsprechend der Rissform

a. Delaminationsrisse: Die meisten Ursachen der Delamination sind auf Wärmeschock zurückzuführen, aber ein Teil der Ursache ist eine schlechte Komponentenfertigung, da die Schicht-zu-Schicht-Bindungs- und Backprozessfehler Delamination nach Reflow verursachen.

b. Schräge Risse: Aufgrund der Biegespannung, die einen Drehpunkt am unteren Teil des Teils bildet, erzeugt die feste Lötstelle ein Rissbildungsphänom am Elektrodenende, insbesondere das großformatige Bauteil senkrecht zur Spannungsrichtung wird am stärksten gebrochen.

c. Radiale Risse: Radiale Risse haben im Allgemeinen Schlagpunkte zu folgen, die meist durch Punktdruck verursacht werden, wie Fingerhut, Saugdüse, Prüfvorrichtung usw.

d. Vollständiger Bruch: Vollständiger Bruch ist der schwerwiegendste Ausfallmodus, und es wird oft begleitet von Beschädigung der Leiterplatte. Es wird normalerweise durch seitlichen Aufprall oder Kondensatorrisse verursacht, die das Gerät ausbrennen lassen.

3 Entsprechend der Verschiebung der Teile

Wenn PCBA-Proofing-Patchteile Längsrisse oder Reflow-Heizung haben, aber nicht gebrochen, ist es sehr wahrscheinlich, dass nur die Risse gesehen werden, aber es gibt keine Trennung, die Inspektionsprobleme verursachen wird. Die Risse, die vor dem Reflow entstanden sind, werden durch die Zugkraft des Schmelzens des Lots auseinandergezogen, und es werden Grabsteine an den gebrochenen Teilen auch während des Rückprozesses vorhanden sein. Die meisten Ursachen sind Schäden an den Bauteilen im ersten Prozess, Biegebeanspruchungen oder unsachgemäße Einstellung der Auswerferstifte im zweiten Prozess. Natürlich können Risse, die durch Schneiden und Verpacken in der Bauteilherstellung verursacht werden, auch durch Hitze nach dem Reflow gebrochen werden.