PCBA-Technologie - Über die Ursachen und Lösungen von SMT Materialverlust

Die Faktoren des SMT-Materialverlustes, können wir zuerst eine detaillierte Analyse durch die Mensch-Maschine-Materialmethode wie folgt machen:

1. Menschliche Faktoren

1. Wenn das Material geladen wird, ist das Reißband zu lang und das Material ist zu viel, um das Material zu verlieren und zu verlieren;

Lösung: Trainieren Sie den Bediener, zwei oder drei freie Stellen beim Beladen des Materials zu reservieren, drücken Sie das Material auf das Materialfenster, um das Material in Ordnung zu sehen, so dass Sie die FEEDER Zahnradposition und die Bandspannung überprüfen können.

2. Nachdem FEEDER installiert ist, befinden sich verschiedene Stoffe auf dem TISCH, die dazu führen, dass er fehl am Platz ist und schüttelt und keine Materialien holt;

Lösung: Trainieren Sie den Bediener, den Maschinentisch und den FEEDER-Boden bei der Installation auf Schmutz zu überprüfen, und reinigen Sie den Maschinentisch beim Drehen.

3. Der Materialbehälter ist nicht auf dem FEEDER installiert, wodurch das Futter und das FEEDER TAPE schwimmen und Materialien werfen;

Lösung: Es ist zwingend erforderlich, dass der Bediener beim Materialwechsel den Materialbehälter auf dem FEEDER installieren muss.

4. Versäumnis, das aufgewickelte Material rechtzeitig zu entfernen, verursacht Spannungsänderungen, Nicht-Wickeln, schlechte Zuführung, und FEEDER TAPE schwimmt und wirft;

Lösung: Fordern Sie unbedingt den Bediener an, das Band beim Materialwechsel zu reinigen

5. Verlust verursacht durch Umkehren des Bretts, Springen des falschen Bretts, Wischen des Bretts, etc.;

Lösung: Fordern Sie den Bediener strikt an, entsprechend der Arbeitsanweisung zu arbeiten, und markieren Sie die Position des Brettes, die Richtung des Brettes und die Angelegenheiten, die Aufmerksamkeit auf dem Anleitungsbuch benötigen.

6. Falscher Materialstandort und P/N verursachen falsches Material;

Lösung: Trainieren Sie den Bediener, um das Material P/N, die Maschinenalarmanzeige und die Position des Entladetisches zu überprüfen.

7. Die Menge der Materialien ist falsch, die PCBA ist übermäßig, und das Materialfach geht versehentlich verloren;

Lösung: Fordern Sie Materialpersonal an, alle Materialien auf der Produktionslinie einzugeben und zu verlassen, PCBA muss die Menge zählen und sich im Dienst registrieren, um die Produktionsmenge und die Lagermenge zu überprüfen.

8. Die Verpackungsparameter im bearbeiteten Programm sind falsch eingestellt, und die Anzahl der verwendeten Fütterungszeiten stimmt nicht mit dem VerpackungsPITCH überein, was zum Werfen führt;

Lösung: Ändern Sie die PACKED DATEN entsprechend der Materialverpackung.

9. Falsche Platzierung und Stationseinstellung im bearbeiteten Programm verursachen falsches Material;

Lösung: Überprüfen Sie die Stückliste und Zeichnungen beim Ausführen des Programms und überprüfen Sie die Stückliste und Zeichnungen erneut, nachdem Sie die erste Prüftafel gebucht haben.

10. Während des Produktionsprozesses haben FEEDER-, NOZZLE- und Materialwerftechniker das Wurfmaterial nicht rechtzeitig verfolgt, und die Daten verursachten eine große Menge Wurfmaterial;

Lösung: Es ist erforderlich, dass die Folgetechniker die Betriebsbedingungen der Maschine in Echtzeit überwachen. Wenn die Maschine alarmiert, muss sie vor Ort behandelt und beobachtet werden. Der Stundendumpingbericht muss vom Techniker unterzeichnet werden, um Verbesserungsmaßnahmen zu bestätigen und zu schreiben. Wurde der Bericht seit zwei Stunden nicht bearbeitet, muss der Grund analysiert und dem Assistenzingenieur zur Bearbeitung gemeldet werden.

11. Die Feeder-Abdeckung ist nicht befestigt, und der Feeder wird geladen, ohne den Feeder zu überprüfen

Lösung: Fordern Sie den Bediener an, gemäß WI-Anforderungen zu arbeiten und FEEDER vor und nach der Installation zu überprüfen. Techniker und Management überprüfen und bestätigen.

12. FEEDER wird zufällig gestapelt, um Verformung zu verursachen, FEEDER STOPPER wird zufällig zerlegt und in Unordnung platziert;

Lösung: Der Bediener muss alle FEEDER auf dem FEEDER-Auto platzieren. Es ist strengstens verboten, es zufällig zu stapeln oder zu platzieren, und es ist strengstens verboten, FEEDER-Zubehör zufällig zu demontieren, wenn Sie der Linie folgen.

13. Der schlechte FEEDER konnte nicht rechtzeitig repariert und wiederverwendet werden, was zum Werfen von Materialien führte;

Lösung: Der Bediener muss alle schlechten FEEDER eindeutig identifizieren und zur Reparatur und Korrektur an die FEEDER Reparaturstation schicken.

Zweitens der Maschinenfaktor

1. Die Saugdüse ist deformiert, blockiert, beschädigt, unzureichender Vakuumdruck und Luftleckage, wodurch das Material angesaugt, falsch zurückgewonnen wird, und die Erkennung schlägt fehl und das Material geworfen wird.

Lösung: Techniker müssen die Ausrüstung jeden Tag überprüfen, das NOZZLE-Zentrum testen, die Saugdüse reinigen und die Ausrüstung regelmäßig wie geplant warten.

2. Unzureichende Federspannung, unkoordinierte Saugdüse und HOLD auf und ab, was zu schlechter Kommissionierung führt;

Lösung: Wartung der Ausrüstung regelmäßig wie geplant, Überprüfung und Austausch empfindlicher Teile.

3. Verformung von HOLD/SHAFT oder PISTON, Biegen der Saugdüse und Verkürzung des Saugdüsenabrasions, was zu schlechtem Materialpicking führt;

Lösung: Wartung der Ausrüstung regelmäßig wie geplant, Überprüfung und Austausch empfindlicher Teile.

4. Das Rückgewinnungsmaterial befindet sich nicht in der Mitte des Materials, und die Rückgewinnungshöhe ist nicht korrekt (im Allgemeinen drücken Sie 0.05MM, nachdem Sie das Teil berührt haben), was zu Abweichung, falschem Rückgewinnung, Versatz und Identifizierung führt, die mit den entsprechenden Datenparametern inkonsistent sind, und das Erkennungssystem wird als ungültiges Material verworfen;

Lösung: Wartung der Anlagen regelmäßig wie geplant, Überprüfung und Austausch empfindlicher Teile sowie Korrektur des Ursprungs der Maschine.

5. Das Vakuumventil, das Vakuumfilterelement ist schmutzig, das Vakuumrohr wird durch Fremdkörper blockiert, und das Vakuum ist im Moment des Saugens nicht genug, und die Betriebsgeschwindigkeit der Ausrüstung verursacht schlechte Zuführung;

Lösung: Techniker müssen die Saugdüse täglich reinigen und die Ausrüstung regelmäßig wie geplant warten.

6. Die Positionierung der Maschine ist nicht horizontal und die Vibration ist groß, und die Resonanz der Maschine und des FEEDERS verursacht schlechte Rückgewinnung;

Lösung: Pflegen Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant und überprüfen Sie den Stand der Ausrüstung, um die Stützmuttern zu befestigen.

7. Die Schraube und das Lager sind abgenutzt und gelöst, wodurch Vibrationen und Hubänderungen während des Betriebs verursacht werden, was zu einer schlechten Materialkommissionierung führt;

Lösung: Es ist strengstens verboten, das Innere der Maschine mit einer Luftpistole zu blasen, um zu verhindern, dass Staub, Schmutz und Komponenten an der Schraube haften bleiben. Pflegen Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant, überprüfen Sie und ersetzen Sie empfindliche Teile.

8. Motorlagerverschleiß, Barcodeleser und Verstärkeralterung verursachen eine Änderung des Maschinenursprungs, Betriebsdaten sind ungenau und schlechter Materialabruf;

Lösung: Wartung der Anlagen regelmäßig wie geplant, Überprüfung und Austausch empfindlicher Teile sowie Korrektur des Ursprungs der Maschine.

9. Die Vision, Laserlinse und das reflektierende Papier der Saugdüse sind nicht sauber, und es gibt Schmutz, der die Erkennung der Kamera stört und eine schlechte Verarbeitung verursacht;

Lösung: Techniker müssen die Ausrüstung jeden Tag überprüfen, das NOZZLE-Zentrum testen, die Saugdüse reinigen und die Ausrüstung regelmäßig wie geplant warten.

10. Identifiziert die falsche Auswahl der Lichtquelle, Alterung der Lichtstärke der Lampe und unzureichende Graustufen, die zu einer schlechten Verarbeitung führen;

Lösung: Pflegen Sie die Ausrüstung regelmäßig wie geplant, testen Sie die Helligkeit der Kamera und die Helligkeit der Lampe, überprüfen Sie und ersetzen Sie empfindliche Teile.

11. Schlechte Handhabung verursacht durch Alterung der reflektierenden Prismen, Kohlenstoffablagerungen, Abrieb und Kratzer;

Lösung: Wartung der Ausrüstung regelmäßig wie geplant, Überprüfung und Austausch empfindlicher Teile.

12. Unzureichender Luftdruck, Leckage des Vakuums verursachten unzureichenden Luftdruck und das Material konnte nicht zurückgeholt werden, oder es fiel auf dem Weg ab, nachdem es aufgehoben wurde;

Lösung: Wartung der Ausrüstung regelmäßig wie geplant, Überprüfung und Austausch empfindlicher Teile.

13. Die Zuführdüse ist deformiert und die Federspannung ist nicht genug, wodurch das Materialband nicht auf dem Ratschenrad des Zuführers geklebt wird, und das Band wird nicht weggeworfen;

Lösung: Der Bediener muss alle fehlerhaften FEEDER eindeutig identifizieren und zur Reparatur, Korrektur, Inspektion und Austausch empfindlicher Teile an die FEEDER Reparaturstation senden.

14. Kamera Lockerung und Alterung verursachen schlechte Erkennung und Wurfmaterialien;

Lösung: Wartung der Ausrüstung regelmäßig wie geplant, Überprüfung und Austausch empfindlicher Teile.

15. Feeder Ratschengetriebe, Antriebskrallen, Positionierkrallen sind abgenutzt, elektrische Ausfälle und Zuführmotoren sind schlecht, was dazu führt, dass der Feeder schlecht oder schlecht speist und Materialien wirft;

Lösung: Fordern Sie den Bediener an, alle schlechten FEEDER eindeutig zu identifizieren und an die FEEDER Reparaturstation zur Reparatur, Korrektur, Inspektion und Austausch empfindlicher Teile zu senden

16. Der Verschleiß der Fütterungsplattform der Maschine verursacht, dass FEEDER nach Installation und schlechter Fütterung lose wird;

Lösung: Wartung der Ausrüstung regelmäßig wie geplant, Überprüfung und Austausch empfindlicher Teile.

3. Wesentliche Gründe

1. Unqualifizierte Produkte wie schmutzige, beschädigte, unregelmäßige eingehende Materialien und Bleioxidation verursachen schlechte Identifizierung.

Lösung: Feedback IQC, um mit Lieferanten zu kommunizieren, um Materialien zu ersetzen.

2. Die Komponenten sind magnetisiert, die Komponenten sind zu fest verpackt, und der Materialrahmen hat zu viel Reibung auf den Komponenten, was es unmöglich macht, sie zu absorbieren.

Lösung: Feedback IQC, um mit Lieferanten zu kommunizieren, um Materialien zu ersetzen.

3. Die Komponentengröße oder Paketgröße, der Abstand und die Richtung sind nicht einheitlich, um schlechte Kommissionierung und schlechte Erkennung zu verursachen.

Lösung: Feedback, das IQC mit dem Lieferanten kommuniziert, um das Material zu ersetzen, und die Verpackung und Körperform des gleichen P/N-Materials müssen bei Erhalt des Materials überprüft werden.

4. Die Komponenten sind magnetisiert und das Materialband ist zu zähflüssig, und das Material haftet am Materialband, wenn das Band aufgewickelt wird.

Lösung: Feedback IQC, um mit Lieferanten zu kommunizieren, um Materialien zu ersetzen.

5. Die Saugfläche der PCBA-Komponente ist zu klein, was zu einer schlechten Materialkommissionierung führt.

Lösung: Feedback IQC, um mit Lieferanten zu kommunizieren, um Materialien zu ersetzen und die Maschinenbetriebsgeschwindigkeit zu reduzieren.