PCBA-Technologie - ​ 6 Arten von Wellen Löten Qualität Defekte und Lösungen

1. Schlechte Benetzung, fehlendes Schweißen, und virtuelles Schweißen

Ursache:

Oxidation oder Verschmutzung der Lötenden, Stifte und Pads des Leiterplattensubstrates, und die Leiterplatte ist feucht;

Die Haftung der Metallelektroden der Chipkomponentenspitze ist schlecht oder es wird eine einlagige Elektrode verwendet, die eine Verschließung bei der Schweißtemperatur verursacht;

Die PCB-Design ist unzumutbar, und der Schatteneffekt während des Wellenlötens verursacht Lötleistung;

PCB-Verzug macht den Kontakt zwischen der PCB-Verzugsposition und Wellenlöten schlecht;

Die beiden Seiten des Förderbandes sind nicht parallel (besonders wenn der PCB-Übertragungsrahmen verwendet wird), so dass der Kontakt zwischen der Leiterplatte und dem Wellenkamm nicht parallel ist;

Der Wellenkamm ist nicht glatt, und die Höhe der beiden Seiten des Wellenkamms ist nicht parallel, insbesondere die Zinnwellendüse der elektromagnetischen Pumpenwellenlötemaschine, wenn sie durch Oxid blockiert wird, erscheint der Wellenkamm gezackt, was leicht zu verpasstem Löten und falschem Löten führt;

Schlechte Flussaktivität, die zu schlechter Benetzung führt;

PCB-Vorwärmtemperatur ist zu hoch, so dass das Flussmittel karbonisiert wird, verliert Aktivität, und verursacht schlechte Benetzung

Lösung:

Die Komponenten werden zuerst verwendet, nicht in einer feuchten Umgebung gelagert, überschreiten das angegebene Nutzungsdatum nicht, reinigen und entfeuchten die feuchte Leiterplatte;

Wellenlöten sollte oberflächenmontierte Komponenten mit dreischichtiger Klemmenstruktur wählen. Der Körper der Komponente und das Lötende können der Temperatureinwirkung des 260 Grad Celsius Wellenlötens mehr als zweimal widerstehen;

Wenn SMD/SMC Wellenlöten annimmt, sollte das Bauteillayout und die Anordnung Richtung dem Prinzip der kleineren Komponenten vorne folgen und gegenseitige Abschirmung so weit wie möglich vermeiden. Darüber hinaus kann die verbleibende Pad-Länge nach den Komponenten entsprechend verlängert werden;

PCB Verzug ist kleiner als 0.8%~1.0%;

Stellen Sie die horizontale Ebene der Wellenlötmaschine und des Getrieberiemens oder PCB-Getriebegestells ein

Wellendüse reinigen;

Ersetzen des Flusses;

Stellen Sie die richtige Vorwärmtemperatur ein.

2. Spitze schärfen

Ursache:

Die PCB-Vorwärmtemperatur ist zu niedrig, was die Temperatur der PCB und der Komponenten niedrig macht, und die Komponenten und die PCB absorbieren Wärme während des Lötens;

Die Löttemperatur ist zu niedrig oder die Fördergeschwindigkeit ist zu schnell, was die Viskosität des geschmolzenen Lots zu groß macht;

Die Wellenkammhöhe der elektromagnetischen Pumpenwellenlötemaschine ist zu hoch oder der Stift ist zu lang, so dass der Boden des Stifts den Wellenkamm nicht berühren kann, weil die elektromagnetische Pumpenwellenlötemaschine eine Hohlwelle ist, und die Dicke der Hohlwelle 4~5mm ist

Schlechte Flussaktivität;

Das Verhältnis des Bleidurchmessers der Schweißkomponente zum Einführloch ist nicht korrekt, das Einführloch ist zu groß, und das große Pad nimmt eine große Menge Wärme auf.

Lösung:

Stellen Sie die Vorwärmtemperatur entsprechend der Leiterplatte, Leiterplattenschicht, Anzahl der Komponenten ein, ob Komponenten montiert sind oder nicht, und die Vorwärmtemperatur ist 90~130 Grad Celsius;

Die Zinnwellentemperatur ist (250±5) Grad Celsius, und die Schweißzeit ist 3~5s. Wenn die Temperatur etwas niedriger ist, sollte die Förderbandgeschwindigkeit verlangsamt werden;

Die Höhe des Wellenkamms wird im Allgemeinen an 23-Punkten der Dicke der Leiterplatte kontrolliert. Die Stiftbildung der Steckerkomponente erfordert, dass der Stift der Leiterplattenlötenoberfläche durch 0.8~3mm ausgesetzt wird;

Ersetzen des Flusses;

Die Öffnung des Einführlochs ist 0.15~0.4mm größer als der Durchmesser der Leitung (die untere Grenze wird für die dünne Leitung genommen, und die obere Grenze wird für die dicke Leitung genommen).

3. Die Lötmaske der gedruckten Brettblister nach dem Schweißen

SMA erscheint nach dem Schweißen um einzelne Lötstellen hellgrün. Zum Beispiel, wenn die Eishöhe schwer ist, erscheint eine fingernagelgroße Blase, die nicht nur die Erscheinungsqualität beeinflusst, sondern auch die Leistung in schweren Fällen beeinträchtigt. Diese Art von Defekt ist auch ein häufiges Problem im Reflow-Lötprozess, aber es ist üblich beim Wellenlöten.

Ursache:

Der grundlegende Grund für die Blasenbildung der Lötmaske ist das Vorhandensein von Gas oder Wasserdampf zwischen der Lötmaske und dem PCB-Substrat. Diese Spuren von Gas oder Wasserdampf werden während verschiedener Prozesse darin eingeschlossen. Bei hoher Löttemperatur dehnt sich das Gas aus. Dies führt zur Delamination der Lötmaske und des Leiterplattensubstrats. Während des Lötens ist die Löttemperatur relativ hoch, so dass Blasen zuerst um das Pad herum entstehen.

Einer der folgenden Gründe führt dazu, dass die Leiterplatte Feuchtigkeit einschließt.

PCB muss oft vor dem nächsten Prozess gereinigt und getrocknet werden. Zum Beispiel sollte die Lotmaske nach dem Ätzen getrocknet werden. Wenn die Trocknungstemperatur zu diesem Zeitpunkt nicht ausreicht, wird Feuchtigkeit in den nächsten Prozess aufgenommen. Blasen erscheinen bei hoher Temperatur;

Die Speicherumgebung vor der PCB-Verarbeitung ist nicht gut, die Feuchtigkeit ist zu hoch und beim Löten wird sie nicht rechtzeitig getrocknet;

Im Wellenlötverfahren kommt heute häufig wasserhaltiges Flussmittel zum Einsatz. Wenn die PCB-Vorwärmtemperatur nicht ausreicht, tritt der Wasserdampf im Flussmittel entlang der Lochwand des Durchgangslochs in das Innere des PCB-Substrats ein. Luftblasen werden nach dem Schweißen hoher Temperatur erzeugt.

Lösung:

Strenge Kontrolle aller Produktionsverbindungen. Die gekaufte Leiterplatte sollte nach Prüfung eingelagert werden. Normalerweise sollte die Leiterplatte nicht innerhalb von 10s bei 260°C blister sein;

PCB sollte in einer belüfteten und trockenen Umgebung gelagert werden, und die Lagerdauer sollte sechs Monate nicht überschreiten;

Die Leiterplatte sollte in einem Ofen bei (120+5) Grad Celsius für 4h vor dem Löten vorgebacken werden;

Die Vorwärmtemperatur beim Wellenlöten sollte streng kontrolliert werden, und sie sollte 100~140 Grad Celsius erreichen, bevor sie Wellenlöten betritt. Wenn wasserhaltiges Flussmittel verwendet wird, sollte die Vorwärmtemperatur 110~145 Grad Celsius erreichen, um sicherzustellen, dass der Wasserdampf vollständig verflüchtigt werden kann.

4. Pinholes und Stomata

Pinholes und Poren stellen alle Blasen in den Lötstellen dar, haben sich aber noch nicht auf die Oberfläche ausgedehnt. Die meisten von ihnen treten am Boden des Substrats auf. Wenn die Blasen am Boden vollständig diffundiert und kondensiert sind, bevor sie explodieren, entstehen Nadellöcher oder Poren. Der Unterschied zwischen Nadellöchern und Poren ist, dass der Durchmesser der Nadellöcher kleiner ist.

Ursache:

Organische Schadstoffe werden auf den Stiften des Substrats oder Teilen befleckt. Solche umweltschädlichen Materialien kommen von automatischen Steckmaschinen, Stiftformmaschinen und schlechter Lagerung.

Das Substrat enthält Wasserdampf, der durch Galvaniklösungen und ähnliche Materialien erzeugt wird. Wenn das Substrat billigere Materialien verwendet, kann es solchen Wasserdampf inhalieren, und beim Löten wird genügend Wärme erzeugt, die die Lösung verdampft und Poren verursacht;

Zu viel Substratlagerung oder unsachgemäße Verpackung, die Feuchtigkeit in der Umgebung absorbiert;

Der Flussmittelbehälter enthält Wasser;

Druckluft zum Schäumen und Heißluftmesser enthält zu viel Feuchtigkeit.

Die Vorwärmtemperatur ist zu niedrig, um Wasserdampf oder Lösungsmittel zu verdampfen. Sobald das Substrat in den Zinnofen gelangt, wird es sofort mit der hohen Temperatur in Kontakt kommen und platzen;

Ist die Zinntemperatur zu hoch, platzt es sofort, wenn es auf Feuchtigkeit oder Lösungsmittel trifft.

Lösung:

Verwenden Sie gängige Lösungsmittel, um organische Schadstoffe auf den Stiften zu entfernen; Aufgrund der Schwierigkeit, Silikonöl und ähnliche siliziumhaltige Produkte zu entfernen, müssen Sie erwägen, die Quelle des Schmieröls oder Trennmittels zu wechseln, wenn Sie feststellen, dass das Problem durch Silikonöl verursacht wird;

Backen Sie das Substrat vor der Montage in einem Ofen, um die im Substrat enthaltene Feuchtigkeit zu entfernen;

Backen Sie das Substrat im Ofen vor der Montage;

Ersetzen Sie das Flussmittel regelmäßig;

Die Druckluft muss mit einem Wasserfilter ausgestattet und regelmäßig abgeführt werden;

Erhöhen Sie die Vorwärmtemperatur;

Senken Sie die Temperatur des Zinnofens.

5. Grobschweißen

Ursache:

Unsachgemäßes Zeit-Temperatur-Verhältnis;

Falsche Lotzusammensetzung;

Mechanische Vibrationen vor dem Kühlen des Löts;

Das Zinn ist kontaminiert.

Lösung:

Passen Sie die Förderbandgeschwindigkeit an und korrigieren Sie die Schweißvorwärmtemperatur, um eine angemessene Zeit-Temperatur-Beziehung herzustellen;

Überprüfen Sie die Lotzusammensetzung, um die Art des Lots und die geeignete Löttemperatur für eine bestimmte Legierung zu bestimmen;

Überprüfen Sie das Förderband, um sicherzustellen, dass das Substrat während des Schweißens und der Erstarrung nicht kollidiert oder schüttelt;

Überprüfen Sie die Verunreinigungsarten, die Verunreinigungen verursachen, und verwenden Sie geeignete Methoden, um das verunreinigte Lot im Zinnbad zu reduzieren oder zu beseitigen (verdünnen oder ersetzen Sie das Lot)

6. Schweißen in Blöcke und hervorstehende Schweißobjekte

Ursache:

Die Förderbandgeschwindigkeit ist zu schnell;

Die Schweißtemperatur ist zu niedrig;

Die sekundäre Schweißwellenform ist niedrig;

Unsachgemäße Wellenform oder unsachgemäßer Winkel zwischen der Wellenform und der Platine und unsachgemäße Ausgangswellenform;

Oberflächenkontamination und schlechte Lötbarkeit.

Lösung:

Verlangsamen Sie die Geschwindigkeit des Förderbandes; die Temperatur des Zinnofens spätestens zu erhöhen;

Die sekundäre Schweißwellenform neu einstellen;

Stellen Sie die Wellenform und den Winkel des Förderbandes neu ein;

Reinigen Sie die Leiterplattenoberfläche um seine Lötbarkeit zu verbessern.