PCB-Neuigkeiten - Warum müssen Leiterplatten Testpunkte haben?

Für Leute, die Elektronik studieren, ist es nur natürlich, Testpunkte auf der Leiterplatte einzurichten, aber für Leute, die Maschinen studieren, was sind die Testpunkte?

Vielleicht bin ich immer noch etwas verwirrt. Ich erinnere mich, dass ich, als ich zum ersten Mal als Verfahrenstechniker in einer PCBA-Verarbeitungsanlage arbeitete, viele Leute über diesen Testort gefragt habe, um es zu verstehen.Grundsätzlich ist der Zweck der Einstellung von Testpunkten zu testen, ob die Komponenten auf der Leiterplatte die Spezifikationen und Lötbarkeit erfüllen. Wenn Sie zum Beispiel überprüfen möchten, ob es ein Problem mit dem Widerstand auf einer Leiterplatte gibt, ist die einfachste Methode, mit einem Multimeter zu messen. Sie können es erkennen, indem Sie beide Enden messen.

In Massenfabriken gibt es jedoch keine Möglichkeit für Sie, ein elektrisches Messgerät zu verwenden, um langsam zu messen, ob jeder Widerstand, Kapazität, Induktivität und sogar IC-Schaltungen auf jeder Platine korrekt sind, so gibt es den sogenannten ICT (In-Circuit-Test). Das Aufkommen automatisierter Prüfmaschinen, die mehrere Sonden verwenden (im Allgemeinen "Bed-Of-Nails"-Vorrichtungen genannt), um gleichzeitig alle Teile auf der Platine zu kontaktieren, die gemessen werden müssen. Anschließend werden die Eigenschaften dieser elektronischen Teile sequenziell durch die Programmsteuerung mit Sequenz als Haupt- und Side-by-Side-Methode gemessen. Normalerweise dauert es nur etwa 1 bis 2 Minuten, um alle Teile der allgemeinen Platine zu testen, abhängig von der Anzahl der Teile auf der Platine. Es wird festgestellt, dass je mehr Teile, desto länger die Zeit.

Aber wenn diese Sonden direkt die elektronischen Teile auf der Platine oder ihren Lötfüßen berühren, wird es wahrscheinlich einige elektronische Teile zerquetschen, was kontraproduktiv sein wird. So erfanden intelligente Ingenieure "Testpunkte", die sich an beiden Enden der Teile befinden. Ein Paar kleiner kreisförmiger Punkte wird zusätzlich ohne Lötmaske (Maske) herausgezogen, so dass die Prüfsonde diese kleinen Punkte berühren kann, anstatt die zu messenden elektronischen Teile direkt zu berühren.

In den frühen Tagen, als es traditionelle Plug-ins (DIP) auf der Leiterplatte gab, wurden die Lötfüße der Teile tatsächlich als Testpunkte verwendet, da die Lötfüße der traditionellen Teile stark genug waren, dass sie keine Angst vor Nadelsticks hatten, aber es gab oft Sonden. Die Fehleinschätzung des schlechten Kontakts tritt auf, weil nach allgemeinen elektronischen Teilen Wellenlöten oder SMT-Zinn, ein Restfilm aus Lotpastenfluss normalerweise auf der Oberfläche des Lots gebildet wird, und der Widerstand dieses Films ist sehr hoch, was oft einen schlechten Kontakt der Sonde verursacht. Daher wurden zu dieser Zeit oft Testoperatoren an der Produktionslinie gesehen, die oft eine Luftsprühpistole hielten, um verzweifelt zu blasen, oder Alkohol benutzten, um diese Stellen zu wischen, die getestet werden mussten.

Tatsächlich haben die Testpunkte nach dem Wellenlöten auch das Problem eines schlechten Fühlerkontakts. Später, nach der Popularität von SMT, wurde die Fehleinschätzung des Tests stark verbessert, und die Anwendung von Testpunkten wurde auch eine große Verantwortung übertragen, weil die Teile von SMT in der Regel sehr zerbrechlich sind und dem direkten Kontaktdruck der Testsonde nicht standhalten können. Testpunkte verwenden. Dadurch entfällt der direkte Kontakt der Sonde mit den Teilen und ihren Lötfüßen, was nicht nur die Teile vor Beschädigungen schützt, sondern auch indirekt die Zuverlässigkeit des Tests erheblich verbessert, da es weniger Fehleinschätzungen gibt.

Mit der Entwicklung der Technologie ist die Größe der Leiterplatte jedoch immer kleiner geworden. Es ist schon etwas schwierig, so viele elektronische Teile auf die kleine Platine zu quetschen. Daher ist das Problem des Testpunkts, der den Leiterplattenraum einnimmt, oft. Es gibt ein Tauziehen zwischen der Designseite und der Fertigungsseite, aber dieses Thema wird später diskutiert, wenn es eine Chance gibt. Das Aussehen des Prüfpunktes ist normalerweise rund, weil die Sonde auch rund ist, was einfacher zu produzieren ist, und es einfacher ist, die benachbarten Sonden näher zu bringen, so dass die Nadeldichte des Nadelbettes erhöht werden kann.

Die Verwendung eines Nadelbettes für Schaltungstests hat einige inhärente Einschränkungen des Mechanismus. Zum Beispiel hat der Mindestdurchmesser der Sonde eine bestimmte Grenze, und die Nadel mit zu kleinem Durchmesser ist leicht zu brechen und zu beschädigen.

Der Abstand zwischen den Nadeln ist auch begrenzt,weil jede Nadel aus einem Loch kommen muss, und das hintere Ende jeder Nadel muss mit einem flachen Kabel gelötet werden. Wenn die benachbarten Löcher zu klein sind, mit Ausnahme des Spalts zwischen den Nadeln Es gibt das Problem des Kontaktkurzschlusses, und die Störung des Flachkabels ist auch ein großes Problem.

Nadeln können nicht neben einigen hohen Teilen implantiert werden. Befindet sich die Sonde zu nah am hohen Teil, besteht die Gefahr einer Kollision mit dem hohen Teil und verursacht Schäden. Darüber hinaus ist es wegen des hohen Teils normalerweise notwendig, Löcher im Nadelbett der Testvorrichtung zu machen, um es zu vermeiden, was indirekt unmöglich macht, die Nadel zu implantieren. Prüfpunkte für alle Teile, die immer schwieriger auf der Leiterplatte unterzubringen sind.

Da die Boards immer kleiner werden, wurde die Anzahl der Testpunkte wiederholt diskutiert. Jetzt gibt es einige Methoden, um Testpunkte zu reduzieren, wie Netztest, Testjet, Boundary Scan, JTAG... usw.; Es gibt auch andere. Die Testmethode möchte den ursprünglichen Nadelbetttest ersetzen, wie AOI, Röntgenstrahl, aber es scheint, dass jeder Test ICT 100%.

Bezüglich der Fähigkeit der ICT-Nadelimplantation sollten Sie den passenden Vorrichtungshersteller fragen, d.h. den Mindestdurchmesser des Prüfpunktes und den Mindestabstand zwischen benachbarten Prüfpunkten. Normalerweise gibt es einen gewünschten Mindestwert und einen Mindestwert, den die Fähigkeit erreichen kann, aber es gibt große Leiterplattenhersteller, die verlangen, dass der Abstand zwischen dem minimalen Prüfpunkt und dem minimalen Prüfpunkt einige Punkte nicht überschreiten kann, andernfalls wird die Vorrichtung leicht beschädigt.