PCB 기술 - pcb 설계에서 무시할 수 없는 문제

PCB 산업이 발전함에 따라 점점 더 좋아지고 있으며, 점점 더 많은 엔지니어링 기술자들이 PCB 설계 및 PCB 제조에 참여하고 있지만, PCB 제조와 관련된 분야가 더 넓고 PCB 설계 엔지니어 (레이아웃 인력) 의 상당수가 PCB 제조 프로세스에 참여하거나 참여하지 않기 때문에이로 인해 설계 과정에서 전기적 성능과 제품 기능이 강조되지만, 다운스트림 PCB 가공 공장에서 주문이 들어오고 설계가 고려되지 않아 실제 생산 과정에서 많은 문제가 발생한다. 이로 인해 제품 가공의 어려움, 가공 주기의 연장 또는 제품 위험이 발생한다.

1. 절단 재료는 주로 판재의 두께와 구리의 두께를 고려한다.

편재 두께가 0.8MM 이상일 경우 표준계열은 1.0 1.2 1.6 2.0 3.2MM이다. 편재 두께가 0.8MM 미만일 때는 표준계열에 산입하지 않는다.두께는 필요에 따라 결정될 수 있지만 일반적으로 사용되는 두께는 0.1 0.15 0.2 0.3 0.4 0.6MM입니다. 이 재료는 주로 다중 레이어의 내부 레이어에 사용됩니다.

내부 레이어를 제작할 때 예비 침출재 스톡(PP)의 두께와 구조 구성을 통해 레이어 압력 후의 두께를 조정할 수 있다.심판의 선택 범위는 유연할 수 있다.예를 들어, 마더보드의 두께는 1.6mm이고 보드(심판)의 선택은 1.2MM 또는 1.0MM이 될 수 있습니다. 레이어 프레스의 두께를 일정한 범위로 조절하기만 하면 마더보드의 두께를 만족시킬 수 있습니다.

PCB 바깥쪽을 설계할 때는 판의 두께에 주의해야 한다.생산 가공을 위해서는 구리 도금 두께, 용접 방지층 두께, 표면처리(분사, 도금 등) 두께와 문자 두께, 카본 오일 두께 등을 늘려야 한다. 실제 생산되는 금속판의 두께는 0.05-0.1MM보다 크고, 도금판 두께는 0.075-0.15MM이 된다.예를 들어, 최종 품목이 설계에서 2.0mm의 두께를 필요로 할 때, 그리고 일반적으로 2.0mm의 판재를 선택하여 절단할 때, 판재의 공차와 가공 공차를 고려할 때 최종 품목의 두께는 2.1-2.3mm 사이에 달할 것이다.설계에서 완제품의 두께가 2.0mm 미만이어야 하는 경우 판재는 1.9mm의 비상식적인 판재를 사용해야 합니다.PCB 가공공장은 판재 제조업체로부터 임시로 주문해야 하기 때문에 납품 주기가 길어진다.

다른 하나는 PCB 두께 공차입니다.PCB 설계자는 PCB 가공 후 PCB 두께 공차를 고려할 때 제품 어셈블리 공차를 고려해야 합니다.완제품 공차에 영향을 주는 것은 주로 세 가지 측면이 있는데 그것이 바로 판재의 공차, 층압판의 공차와 외층의 두께가 증가하는 공차이다.이제 (0.8-1.0)±0.1(1.2-1.6)±0.13 2.0±0.18 3.0±0.23 다양한 레이어와 두께 MM에 따라 ±(0.05-0.1) 이내의 레이어 및 두께 MM에 따라 레이어 공차가 제어됩니다. 특히 인쇄 플러그와 같은 보드 가장자리 커넥터가 있는 보드의 경우커넥터와 일치하는 요구사항에 따라 보드의 두께와 공차를 결정해야 합니다.

PCB 표면 구리 두께의 문제는 구멍 구리가 화학 구리 도금과 전기 구리 도금을 통해 완성되어야 하기 때문에 특수 처리를 하지 않으면 구멍 구리가 두꺼워질 때 표면 구리 두께가 더 두꺼워집니다.IPC-A-600G 기준에 따르면 1등급의 최소 구리 도금 두께는 20um, 2등급의 최소 주석 도금 두께는 25um이다.따라서 보드 생산에서 구리 두께에 구리 두께가 1OZ(최소 30.9um)의 두께가 필요한 경우 절단은 선가중치/선 간격에 따라 HOZ(최소 15.4um) 절단을 선택하여 2-3um의 허용 공차를 최소 33.4um까지 제거할 수 있습니다. 1OZ 절단을 선택하면완제품 구리의 최소 두께는 47.9um에 달할 것이다. 다른 구리 두께 계산도 유추를 통해 유도할 수 있다.

2. PCB 보드 드릴링은 주로 구멍의 크기 공차, 드릴링의 사전 확대, 구멍에서 플레이트 가장자리까지의 가공 문제, 비금속화 구멍 및 위치 구멍의 설계를 고려합니다.

현재 기계 드릴의 최소 가공 드릴은 0.2mm이지만 구멍 벽의 구리 두께와 보호층의 두께 때문에 생산 과정에서 설계 구멍의 지름을 확대해야 한다.분사판은 0.15mm, 금판은 0.1mm 증가해야 한다. 여기서 관건은 구멍의 지름이 확대되면 구멍과 회로, 동피 사이의 거리가 가공 요구를 충족시키느냐 하는 것이다.회로 용접 디스크가 처음 설계한 용접 루프가 충분합니까?예를 들어, 설계 프로세스 중에 구멍을 통과하는 지름은 0.2mm입니다.용접판의 지름은 0.35mm다. 이론적 계산에 따르면 용접 고리 한쪽 0.075mm는 완전히 가공할 수 있지만, 주석 도금판에 따라 드릴을 확대하면 용접 고리가 없다.CAM 엔지니어가 피치 문제로 인해 용접판을 확장할 수 없는 경우 보드를 가공하고 생산할 수 없습니다.

공경 공차 문제: 현재 국내 대부분의 드릴의 공차는 ± 0.05mm이며, 구멍 내 도금층 두께의 공차를 더하면 금속화 구멍의 공차는 ± 0.075mm 이내, 비금속화 구멍의 공차는?.05mm 이내로 제어된다.

또 다른 간과하기 쉬운 문제는 구멍을 드릴하는 것과 다중 레이어의 구리 또는 와이어의 내부 레이어 사이의 격리 거리입니다.드릴 위치의 공차는 ± 0.075mm이므로 레이어 프레스 과정에서 내부 레이어 프레스 후의 패턴 팽창과 수축의 공차는 ± 0.1mm로 변경됩니다.이에 따라 설계에서 4층판의 구멍 가장자리에서 선로나 동피까지의 거리는 0.15mm 이상, 6층 또는 8층판의 격리는 0.2mm 이상으로 보장해 생산이 용이하도록 했다.

비금속화 구멍을 만드는 데 자주 사용되는 방법은 세 가지가 있는데, 건막 밀봉 또는 고무 입자가 막혀 있어 구멍에 도금된 구리가 부식성에 대한 보호를 받지 않고 식각 과정에서 구멍 벽의 구리층을 제거할 수 있다.건막 밀봉에 주의하여 공경은 6.0mm 이상이어야 하며, 고무 마개 구멍은 11.5mm 이상이어야 한다. 다른 하나는 2차 드릴을 사용하여 비금속화 구멍을 만드는 것이다.비금속화 구멍은 어떤 방법으로든 0.2mm 범위에서 구리가 없어야 합니다.

구멍을 배치하는 설계는 종종 간과하기 쉬운 문제입니다.보드를 가공하는 동안 테스트, 펀치 또는 전기 밀링은 보드의 위치 구멍으로 1.5mm 이상의 구멍을 사용해야 합니다.설계할 때 보드의 세 모서리에 있는 구멍을 삼각형으로 분포하는 것을 최대한 고려할 필요가 있습니다.