PCB 기술 - PCB 제조 공장에서 회로 기판을 생산합니까?

오늘날 PCBA 어셈블리는 기본적으로 인쇄 회로 기판에 용접 재료를 사용하여 전자 부품을 용접합니다.이러한 용접 프로세스는 SMT(표면 장착 기술) 또는 웨이브 용접(파봉 용접)을 통해 수행할 수 있습니다.이 점을 실현하기 위해서, 당신은 당연히 모든 수공 용접을 사용할 수 있지만, 이것은 본문의 범위를 벗어났고, 수공 용접의 품질 위험은 매우 크며, 대규모 생산은 불가능하다.

원판 마운트

회로 기판을 조립하는 첫 번째 단계는 나체 기판을 정렬하고 탄창에 놓는 것입니다.이 기계는 자동으로 SMT 조립선에 보드를 하나씩 보냅니다.

은고 인쇄

인쇄회로기판이 SMT 생산라인에 진입하는 첫 단계는 용접이 필요한 부품의 용접판에 인쇄되는 인쇄용접고이다.이 용접고들은 잠시 후에 고온 환류로를 통과한다.전기 부품을 녹여 보드에 용접합니다.

SMT

용접 검사자 (옵션)

용접고 인쇄의 품질은 후속 부품의 용접 품질과 관련이 있기 때문에 일부 SMT 공장은 용접고 인쇄 후 먼저 광학 기기를 사용하여 용접고 인쇄 품질을 검사하고 인쇄가 불량한 판이 있으면 분해하여 위의 용접고를 씻어내고 다시 인쇄합니다.또는 고치기 방법을 사용하여 불필요한 용접을 제거합니다.

속도 기계 선택 및 배치

여기서는 소형 저항기, 콘덴서, 센서와 같은 일부 소형 전자 부품이 먼저 회로 기판에 배치됩니다.이 부품들은 방금 회로기판에 인쇄된 용접고에 약간 달라붙기 때문에 패치라도 속도가 빠르다. 거의 기관총처럼 판의 부품은 날아가지 않는다. 그러나 큰 부품은 빠른 기계에서 사용하기에 적합하지 않다. 이는 원래 맞은 작은 부품의 속도를 늦춘다.둘째, 나는 판자의 빠른 이동으로 인해 부품이 원래 위치에서 오프셋될까 봐 걱정된다.

일반 시스템 선택 및 배치

"느린 기계"라고도 불리며, 여기에는 BGA IC, 커넥터와 같은 상대적으로 큰 전자 부품이 있을 것이다...등등. 이러한 부품은 위치를 정확하게 지정해야 하므로 정렬이 중요합니다.촬영하기 전에 카메라로 부품의 위치를 확인하기 때문에 속도가 훨씬 느려요.여기에 있는 부품의 크기 때문에 항상 롤이 있는 포장은 아닐 수도 있고, 일부는 트레이 (트레이) 또는 튜브 (튜브) 포장일 수도 있습니다.그러나 SMT 기계에 트레이 또는 튜브 포장재를 먹이려면 추가 기계를 구성해야합니다.

수동으로 부품 배치 또는 시각 검사

모든 부품이 보드에 플롯되어 고온 환류로(환류용접)를 통과하면 패치 오프셋 또는 누락된 부품의 결함을 파악하기 위한 체크포인트가 설정되는 경우가 많습니다...등등, 왜냐하면 고온로 후에 문제가 생기면 인두 (철) 를 이동해야 하기 때문에, 이것은 제품의 품질에 영향을 줄 수 있고, 추가 원가가 있을 수 있다;또한 일부 큰 전자 부품 또는 DIP의 기존 부품 또는 특정 특별한 이유로 배치 / 배치 기계 작업을 사용할 수 없는 부품도 여기에 수동으로 배치됩니다.

또 일부 휴대전화판의 SMT도 환류로 앞에서 AOI를 설계해 환류 전 품질을 확인한다.때로는 부품에 차폐 상자가 표시되어 있기 때문에 환류로 후 AOI가 검사할 수 없습니다.용접성.

환류로 (환류)

리플로우(reflow)는 용접고를 녹여 부품 발과 회로 기판에 일반 금(IMC)을 형성하는 것이 목적이다. 즉, 전자 부품을 회로 기판에 용접하면 온도의 상승과 하락의 온도 분포가 영향을 받는다. 회로 기판 전체의 용접 품질에 항상 영향을 미친다.용접물의 특성에 따라 일반 환류로는 예열구역, 윤습구역, 환류구역과 냉각구역을 설치한다.현재 SAC305 용접고의 무연 공정에 따르면, 그 용접점은 약 217 ° C이며, 이는 환류로의 온도가 적어도 이 온도보다 높아야 용접고를 다시 용접할 수 있다는 것을 의미한다.또한 최고 온도는 250 ° C를 초과하지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 많은 부품이 변형됩니다. 왜냐하면 이러한 높은 온도를 견딜 수 없기 때문입니다.녹거나.

기본적으로 회로기판이 환류로를 통과한 후 전체 회로기판을 조립한다.수동 용접 부품에 예외가 있는 경우 나머지는 보드에 결함이나 장애가 있는지 확인하고 테스트하는 것입니다.

옵티컬 체크 용접성(AOI, 자동 옵티컬 체크) 옵션

모든 SMT 생산 라인에 광학 검사기 (AOI) 가 있는 것은 아니다.AOI 설정의 목적은 밀도가 높은 일부 회로 기판이 후속 회로 및 단락 전자 테스트 (ICT) 에 사용될 수 없기 때문에 AOI를 사용하지만, AOI가 부품 아래의 용접재를 판단할 수 없는 광학 해석의 맹점을 가지고 있기 때문이다.현재는 부품에 묘비나 측면, 부재 부품, 변위, 극성 방향, 주석 다리, 빈 용접재 등만 검사할 수 있다. 그러나 페이크 용접, BGA 용접성, 저항값, 용량값, 센싱 값 등 부품의 품질을 판단할 수 없기 때문에 지금까지 ICT를 완전히 대체할 방법은 없다.

따라서 ICT를 AOI로만 대체한다면 질적인 측면에서는 여전히 약간의 위험이 존재하지만 ICT가 100%는 아니다.테스트 커버리지는 서로 보상하는 것이라고 말할 수밖에 없다. 나는 100% 에 도달하기를 원하기 때문에 나는 어쩔 수 없이 저울질을 해야 한다.

마운트 해제 (마운트 해제)

보드 조립이 완료되면 SMT 기계가 품질에 영향을 주지 않고 자동으로 보드를 선택하고 배치할 수 있도록 설계된 재료 라이브러리 (재료 라이브러리) 로 돌아갑니다.

최종 품목 모양새 검사 (모양새 검사)

AOI 스테이션이 있든 없든, 일반 SMT 생산 라인은 회로 기판을 조립한 후에도 회로 기판 목시 검사 구역을 설치하여 결함 여부를 검사한다.AOI 스테이션이 있으면 안시 검사 인원을 줄일 수 있다.여전히 AOI가 읽을 수 없는 부분을 확인하거나 AOI의 나쁜 결과를 확인해야 하기 때문에 수량

페인트

부품을 재조합할 때는 인두 (철) 와 용접사를 사용합니다.용접 과정에서 일정한 고온에서 인두가 용접 대기 부품의 밑부분에 닿아 온도가 주석선을 녹일 수 있는 온도로 올라갈 때까지 유지한 다음 주석을 첨가한다. 주석선이 녹고 주석선이 냉각되면 부품을 회로기판에 용접한다.

부품을 수동으로 용접할 때 약간의 연기가 있을 수 있는데, 이 연기에는 대량의 중금속이 함유되어 있다.그러므로 조작구역에는 반드시 배연설비를 갖추어야 하며 될수록 조작원이 이런 유해연기를 흡입하지 않도록 해야 한다.

PCB 오프라인/단락 테스트(ICT, 온라인 테스트)

ICT 설정의 목적은 주로 회로기판의 부품과 회로의 회로 개폐 또는 단락 여부를 테스트하는 것이다.또한 저항, 커패시터 및 인덕션과 같은 대부분의 부품의 기본 특성을 측정하여 이러한 부품이 고온 환류로를 거친 후의 기능이 손상되었는지, 부품 오류, 부품 부재를 확인할 수 있습니다...등

PCB 기능 테스트(기능 테스트)

PCBA 기능 테스트

기능 테스트는 ICT의 부족함을 보완하기 위한 것이다. ICT는 회로기판의 개로와 단락만 테스트하고 BGA나 제품과 같은 다른 기능은 테스트를 거치지 않았기 때문에 기능 테스트기를 사용하여 회로기판의 모든 기능을 테스트할 필요가 있다.

패널 (패널 어셈블리 보드)

범용 회로 기판은 SMT 생산의 효율성을 높이기 위해 패널화 처리됩니다.일반적으로 2합일 (2합일) 과 4합일 (4합일) 과 같은 이른바"다합일"판이 있다.기다리다.모든 조립 작업이 완료되면 패널을 잘라 단일 패널로 만들어야 합니다.단일 보드만 있는 일부 회로 기판도 추가 보드 가장자리를 잘라야 합니다 (분리).

회로기판을 절단하는 데는 몇 가지 방법이 있다.블레이드 절단기(밑줄) 또는 직접 수동으로 접기(권장하지 않음)를 사용하여 V-컷(V-컷)을 설계할 수 있습니다.보다 정확한 보드는 경로를 사용하여 가공기를 분할합니다.(라우터) 전자 부품과 회로 기판을 손상시키지는 않지만 비용과 작업 시간이 더 깁니다.