PCB 기술 - PCBA 어셈블리용 PCB 제조 가능 설계

현재의 전자 제품은 나날이 발전하여 고밀도의 회로 기판 조립이 필요하다.통과 구멍 삽입(THT) 대신 표면 마운트(SMT)를 사용하는 것은 역사적으로 당연한 일입니다.이에 따라 인쇄판 기술은 고밀도와 다층화로 빠르게 발전하고 있다.발전인쇄판의 합리적인 설계는 SMT 기술의 관건이자 SMT 공정 품질의 보증으로 생산 효율을 높이는 데 도움이 된다.이 문서는 표면에 PCB를 부착하도록 설계할 때 고려해야 할 일부 제조 공정 문제를 소개하고 PCB 설계자에게 참고를 제공합니다.

1 소개

전자제품의 제조에서 제품의 소형화와 복잡성에 따라 회로기판의 조립밀도가 갈수록 높아지고있으며 이미 생산하여 널리 사용되고있는 신세대 SMT조립공정도 이에 상응하여 설계자에게 제조가능성을 고려할것을 요구하고있다.설계에서 충분히 고려하지 않아 제조성이 떨어지면 설계를 수정해야 하는데, 이는 PCB 레이아웃이 약간 변경되더라도 도입 기간을 연장하고 제품의 도입 비용을 증가시킬 수밖에 없다.인쇄회로기판과 SMT 용접고 인쇄 실크스크린 모두 새로 제작됐다. 회로기판의 원가는 수천, 심지어 수만 원에 이르며, 아날로그 회로는 재조정까지 필요하다.도입 시간이 지연되면 회사가 시장에서 좋은 기회를 놓치고 전략적으로 매우 불리한 위치에 놓일 수 있다.

2. PCB 설계에 고려된 내용

PCB 설계의 제조 가능성은 두 가지로 나뉘는데, 하나는 인쇄회로기판을 생산하는 가공기술을 말한다.다른 하나는 회로와 구조부품과 인쇄회로기판의 조립기술을 말한다.

인쇄회로기판 생산의 가공기술에 관하여 일반 PCB 제조업체는 그 제조능력 때문에 설계사에게 관련 요구를 매우 상세하게 제공하는데, 이는 실천에서 상대적으로 좋은 것이다.저자에 따르면 두 번째 범주가 실제로 충분히 중요하게 여겨지지 않는 것은 PCBA 어셈블리의 제조 가능한 설계입니다.이 글의 중점도 설계자가 PCB 설계 단계에서 반드시 고려해야 할 제조 가능한 문제를 묘사하는 것이다.

PCBA 어셈블리의 제조 가능 설계를 위해서는 PCB 설계자가 PCB 설계 초기 단계에서 다음 사항을 고려해야 합니다.

2.1 어셈블 방법 및 부품 레이아웃에 적합한 선택

조립 방법과 컴포넌트 레이아웃의 선택은 조립 효율, 비용 및 제품 품질에 큰 영향을 미치는 PCB 제조 가능성의 매우 중요한 측면입니다.사실 저자는 이미 상당히 많은 다염소연벤젠을 접촉했으며 아주 기본적인 원칙들을 고려했다.단점도 있어요.

(1) 올바른 어셈블리 방법 선택

일반적으로 PCB의 다른 조립 밀도에 대해 권장되는 조립 방법은 다음과 같습니다.

회로 설계 엔지니어로서 PCB 조립 공정을 정확하게 이해해야 원칙적인 실수를 피할 수 있다.조립방법을 선택할 때 PCB의 조립밀도와 배선의 난이도를 고려하는외에 반드시 이런 조립방법의 전형적인 공정절차에 기초하고 회사 자체의 공정설비의 수준을 고려해야 한다.만약 회사가 더 좋은 웨이브 용접 공정이 없다면, 위의 표의 다섯 번째 조립 방법을 선택하는 것은 자신에게 많은 번거로움을 가져다 줄 수 있다.또 다른 점은 용접 표면에 웨이브 용접 공정을 구현할 계획이라면 용접 표면에 SMD를 배치하여 공정을 복잡하게 만드는 것을 피해야 한다는 것입니다.

(2) 어셈블리 레이아웃

PCB의 구성 요소 레이아웃은 생산성과 비용에 매우 중요한 영향을 미치며 PCB 설계의 설치 가능성을 측정하는 중요한 지표입니다.일반적으로 컴포넌트 배열은 가능한 균일, 규칙, 정렬되며 배열 방향과 극성 분포가 동일합니다.규칙 정렬은 검사하기 쉽고 패치/플러그인 속도를 향상시키며 균일한 분포는 열 방출 및 용접 공정의 최적화에 도움이 됩니다.다른 한편으로 공정을 간소화하기 위해 PCB 설계자는 PCB의 어느 면에서나 환류용접과 파봉용접의 그룹용접공법만 사용할수 있다는것을 시종 알아야 한다.특히 조립 밀도가 높고 PCB의 용접 표면에 SMD 컴포넌트가 더 많이 분포되어 있어야 할 경우 주의해야 합니다.

2.2 자동화 생산에 필요한 가장자리, 포지셔닝 마커 및 공정 포지셔닝 구멍은 PCB에 배치해야 한다.

현재 PCBA 조립은 자동화 수준이 가장 높은 업계 중 하나입니다.생산에 사용되는 자동화 장치는 PCB의 자동 전송이 필요합니다.따라서 PCB의 전송 방향 (일반적으로 긴 쪽 방향) 에서 3~5mm 미만의 그립 가장자리가 자동으로 전송되기 쉬워서는 안 되며, 보드 가장자리에 가까운 부품이 그립으로 인해 자동으로 조립되지 않도록 방지해야 한다.

포지셔닝 마커의 역할은 현재 널리 사용되고 있는 광학 포지셔닝 조립 설비에 대해 PCB는 광학 식별 시스템에 최소 2~3개의 포지셔닝 마커를 제공하여 PCB를 정확하게 포지셔닝하고 PCB 가공 오차를 교정해야 한다는 것이다.일반적으로 사용되는 위치 지정 태그에서 두 태그는 PCB의 대각선에 분포되어 있어야 합니다.배치 태그 선택에는 일반적으로 채워진 원형 패드와 같은 표준 도면이 사용됩니다.쉽게 식별할 수 있도록 태그 주변에는 다른 회로 특성이나 태그가 없는 열린 영역이 있어야 합니다.치수는 마커의 지름보다 작지 않은 것이 좋습니다.표식은 판의 가장자리에서 5밀리미터 떨어져야 한다.위에 있어요

PCB 자체의 제조 과정과 조립 중인 반자동 플러그인 및 ICT 테스트 과정에서 PCB는 코너에 2~3개의 위치 구멍을 제공할 필요가 있다.

2.3 퍼즐을 합리적으로 사용하여 생산성과 유연성을 향상시킨다.

작거나 불규칙한 형태의 PCB를 조립할 때 많은 제한이 있습니다.따라서 그림 5와 같이 여러 개의 작은 PCB를 적절한 크기의 PCB로 결합하는 방법을 사용하여 조립하는 것이 일반적입니다.일반적으로 단면 크기가 150mm 미만인 PCB의 경우 온보드 방법을 고려할 수 있습니다.두 개, 세 개, 네 개 등을 통해 대형 PCB의 크기를 적절한 가공 범위로 조립할 수 있으며, 보통 너비는 150mm~250mm, 길이는 250mm~350mm이다.PCB는 자동화된 어셈블에 더 적합한 크기입니다.

이상은 인쇄회로기판을 설계할 때 고려해야 할 몇 가지 주요 원칙이다.PCBA 어셈블리의 PCB 제조 가능 설계에는 여전히 상당한 세부 요구 사항이 있습니다.