PCB 기술 - PCB 생산 과정 중 구리 표면 산화 방지

PCB 생산 과정 중 구리 표면 산화 방지

현재 양면 회로기판과 다층 PCB의 생산 과정에서 침동, 전체 판 도금과 도안 이전의 조작 주기에서 판 표면과 구멍 중의 동층 (소공에서 시작) 의 산화는 도안 이전과 도안 도금의 생산 품질에 심각한 영향을 미친다;또한 내부 플레이트의 산화로 인해 AOI 스캔의 가짜 점 수가 AOI의 테스트 효율에 심각한 영향을 미쳤습니다.이 사건은 업계의 골칫거리였습니다. 이제 이 문제를 해결하고 전문적으로 사용할 것입니다.구리 표면의 항산화제에 대해 연구를 진행하였다.

1.현재 PCB 생산 과정 중 구리 표면 산화의 방법 및 현황

1.회로기판 공장 침동 정판 도금 후 항산화

일반적으로 판재는 침동과 전기도금을 거친 후 전체 판재는 1.1-3% 희황산 처리;섭씨 2.75-85도의 고온건조;3. 그런 다음 스탠드 또는 스택보드를 삽입하여 건막이나 습막이 인쇄될 때까지 기다립니다.그래픽 전송4.이 과정에서 널빤지는 최소 2-3일, 최대 5~7일 방치해야 한다;5.이때 PCB 표면과 구멍의 구리층은 이미"검은색"으로 산화되였다 (아래 그림 1).

도형 전이의 사전 처리에서 판 표면의 구리 층은 일반적으로"3% 희황산 + 브러시"의 형식으로 처리됩니다.그러나 구멍의 내부는 산세척을 통해서만 처리할수 있어 작은 구멍은 이전의 건조과정에서 예기한 효과를 거두기 어려웠다.그러므로 작은 구멍은 흔히 완전히 건조되지 않고 물이 함유되여있으며 산화정도도 더욱 높다.판재 표면은 더욱 심각하기 때문에 완고한 산화층은 산세척만으로 제거할 수 없다.이로 인해 PCB 보드가 패턴 도금과 식각 후 구멍에 구리가 없기 때문에 폐기될 수 있습니다.

2. PCB 다층판 내층 항산화

보통 내부 회로가 완성되면 이를 현상, 식각, 박리하고 3% 희황산으로 처리한다.그런 다음 분리막을 통해 저장 및 운송하고 AOI 스캔 및 테스트를 기다립니다;이 과정에서 조작과 운송이 매우 조심스럽고 조심스럽지만 판재 표면에 지문, 얼룩, 산화 반점 등이 생기는 것은 불가피하다.결함AOI 스캔 과정에서 대량의 위조점이 발생하며 AOI 테스트는 스캔 데이터를 기반으로 수행됩니다. 즉, 모든 스캔점 (위정점 포함) AOI가 테스트해야 하기 때문에 AOI 테스트의 효율이 매우 낮습니다.

2. 구리 표면에 항산화제를 도입하는 것에 대한 토론

현재 많은 PCB 다층 회로 기판 제조업체의 약제 공급업체는 생산 목적으로 다른 구리 표면 항산화제를 도입했습니다.당사는 현재 PCB 생산 과정에서의 구리 표면 항산화제에 적용되는 최종 구리 표면 보호 (OSP) 와는 다른 유사한 제품을 보유하고 있습니다.이 약제의 주요 작동원리는 유기산을 이용해 구리 원자와 공가 키와 배위 키를 형성하고 서로 체인 형태의 중합체로 대체해 구리 표면에 다층을 형성하는 것이다. 보호막은 구리 표면에 산화환원 반응이 일어나지 않도록 하고 수소가 발생하지 않도록 해 항산화 작용을 한다.우리가 실제 생산에서 사용하고 이해한 바에 의하면, 구리 표면 항산화제는 일반적으로 다음과 같은 장점을 가지고 있다.

A. 공예가 간단하고 적용 범위가 넓으며 조작 유지보수가 편리하다;

B, 수용성 기술은 할로겐화물과 크롬산염을 함유하지 않아 환경보호에 유리하다;

C.형성된 항산화 보호막의 제거는 간단하며, 일반적인"산세척 + 브러시"공법만 있다;

D.생성된 항산화 보호 필름은 구리 층의 용접 성능에 영향을 주지 않으며 접촉 저항을 거의 변경하지 않습니다.

1.회로 기판은 전체 도금 후 구리 항산화에 응용

전체 판의 침동 도금 후 처리 과정 중,"희황산"을 전문적인"동 표면 항산화제"로 변경하고, 기타 조작 방법 예를 들면 건조 및 후속 삽입 또는 스택은 변하지 않는다;이러한 처리 과정에서 PCB 판의 표면과 구멍 속의 구리층에 얇고 균일한 항산화 보호막이 형성되어 구리층의 표면을 공기와 완전히 격리시켜 공기 중의 황화물이 구리 표면에 접촉하는 것을 방지하고 구리층을 산화시킬 수 있다.검게 변하다;정상적인 상황에서 항산화보호막의 유효보존기간은 6~8일에 달한다.

2.항산화 PCB 다층판 내층에서의 응용

절차는 일반적인 처리와 동일하며, 다만 수평 생산라인의'3% 희황산'을 전문적인'동 표면 항산화제'로 변경했다.건조, 저장 및 운송 등 기타 조작은 변하지 않는다;이런 처리를 거쳐 판의 표면에도 얇고 균일한 항산화보호막을 형성하여 동층의 표면을 공기와 완전히 격리시켜 판의 표면이 산화되지 않도록 한다.이와 함께 지문과 얼룩이 보드 표면에 직접 닿는 것을 방지해 AOI 스캔 과정에서 가점을 줄여 AOI 테스트의 효율성을 높였다.

3. 희황산과 구리 표면 항산화제로 처리된 내층 압판의 AOI 스캔 및 테스트 비교

다음은 희황산과 구리 표면 항산화제로 처리된 동일한 모델과 로트 번호의 내부 플레이트이며, 각 10PNLS의 AOI 스캔 및 테스트 결과를 비교했다.

참고: 위의 테스트 데이터를 기준으로

A. 구리 표면의 항산화 처리를 거친 내층판 AOI 스캔 위점은 희황산 처리를 거친 내층지 AOI 스캔 가점의 9% 보다 작다;

B. 구리 표면 항산화제 처리된 내판 AOI 테스트 산화점: 0;희황산 처리된 내부판 AOI 테스트 산화점: 90.

4. 요약

총적으로 회로판업종의 발전에 따라 제품의 등급이 끊임없이 제고되였다.산화로 인한 작은 구멍과 작은 구멍으로 인한 내외부 AOI 테스트 효율 저산화제의 출현과 응용은 이러한 문제를 해결하는 데 좋은 도움을 주었다.미래의 PCB 생산 과정에서 구리 표면 항산화제의 사용이 점점 더 보편화될 것으로 믿는다.