PCB 기술 - PCB 공정 회로기판 인쇄 생산 공정

PCB 공정 회로기판 인쇄 생산 공정

고객이 회로기판 생산 과정에 대해 더 깊이 이해할 수 있도록 회로기판 생산 절차를 다음과 같이 설명합니다: 전자 조립에서 인쇄회로기판 (printed circuit board) 은 핵심 부품입니다.다른 전자 부품이 장착되어 있고 회로에 연결되어 있어 안정적인 회로 작업 환경을 제공합니다.예를 들어, 회로 구성은 다음과 같은 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

[단일 패널] 부품의 연결을 제공하는 금속선을 장착 부품의 지지 캐리어인 절연 베이스에 배치합니다.

[이중 패널] 단면 회로가 전자 부품의 연결 요구를 충족시키지 못할 경우 기판의 양쪽에 회로를 배치하고 기판에 통공 회로를 배치하여 기판 양쪽의 회로를 연결할 수 있습니다.

"다층판" 은 더욱 복잡한 응용요구에 대해 회로를 다층구조로 배치하고 함께 압축하며 층간에 통공회로를 배치하여 매 층의 회로를 련결할수 있다.

내부 회로 (다중 레이어 보드에만 해당) 는 먼저 동박 기판을 가공 및 생산에 적합한 크기로 절단합니다.기판을 층압하기 전에 일반적으로 브러시, 미식각 등 방식으로 기판 표면의 동박을 적당히 거칠게 한 다음 적당한 온도와 압력하에 건막광각접착제를 긴밀히 부착해야 한다.건막 포토레지스트 기판을 자외선 노출기로 보내 노출한다.포토레지스트는 자외선에 노출되면 섀시의 투광 영역에서 합쳐집니다 (이 영역의 건막은 후기 현상 및 구리 식각 단계의 영향을 받습니다. 부식 방지제로 유지). 섀시의 회로 이미지를 판의 건막 포토레지스트에 인쇄합니다.박막 표면의 보호막을 뜯어낸 뒤 먼저 탄산나트륨 수용액으로 박막 표면의 미발광 영역을 현상·제거한 뒤 염산과 과산화수소의 혼합 용액으로 노출된 동박을 부식·제거해 회로를 형성한다.마지막으로 잘 작동하는 건막광 부식 방지제를 수산화나트륨 수용액으로 씻어낸다.6층 (6층 포함) 이상의 내부 회로 기판의 경우, 자동 위치 펀치를 사용하여 리벳 연결 기준 구멍을 뚫어 층간 회로의 조준에 사용한다.

압제 (다층판에만 적용) 가 완료된 내부 회로판은 반드시 유리섬유 수지막으로 외부 회로 동박과 접착해야 한다.압제하기 전에 내층판은 검게 (산화) 하여 구리 표면을 둔화시켜 절연성을 증가시켜야 한다;또한 내부 회로의 구리 표면이 거칠어져서 막에 대한 좋은 접착성을 생성한다.층압할 때, 우선 리벳 연결기로 6층 (6층 포함) 또는 6층 이상의 내부 회로판을 쌍으로 리벳으로 연결한다.그런 다음 트레이로 거울 강판 사이에 차곡차곡 쌓고 적절한 온도와 압력으로 필름을 경화시키고 접착하기 위해 진공층 프레스로 보냅니다.회로기판을 제압한 후 X선을 통해 표적 드릴을 자동으로 위치시켜 표적 구멍을 뚫어 내외층 정렬의 참고 구멍으로 삼는다.또한 판재 가장자리를 적당히 정교하게 절단하여 후속 가공을 편리하게 한다.

드릴링 회로 기판은 메자닌 회로의 구멍과 용접 부품의 고정 구멍을 뚫는 데 사용되는 드릴링 머신의 구멍을 수치로 제어합니다.구멍을 뚫을 때 회로기판이 미리 뚫은 목표물을 통과하는 구멍을 핀으로 드릴링 작업대에 고정하고 평판(포름알데히드 수지판 또는 목판)과 상부 덮개판(알루미늄판)을 함께 넣어 드릴링 털의 발생을 줄인다.

한 번의 구리 도금 구멍은 층간 구멍을 형성한 후, 그 위에 금속 구리 층을 부설하여 층간 회로 전도를 완성해야 한다.먼저 강력한 브러시와 고압으로 씻는 방법으로 구멍의 모발과 구멍 안의 먼지를 깨끗이 씻은 다음 과망간산칼륨 용액으로 공벽동 표면의 찌꺼기를 제거한다.주석 팔라듐 접착제를 깨끗한 구멍 벽에 담가 부착한 다음 금속 팔라듐으로 복원합니다.회로판을 화학 구리 용액에 담그면 용액 속의 구리 이온이 팔라듐 금속의 촉매 작용으로 환원되어 구멍 벽에 퇴적되어 통공 회로를 형성한다.그런 다음 황산 구리 목욕 도금을 통해 통과 구멍의 구리 층을 후속 처리 및 사용 환경의 영향에 충분히 저항 할 수있는 두께로 두껍게 만듭니다.

외부 회로 2차 구리 라인 이미지 전사의 생산은 내부 라인과 같지만, 라인 식각에서는 두 가지 생산 방법, 양편과 음편으로 나뉜다.원판의 생산 방법은 내부 회로의 생산 방법과 같다.현상 후에 구리를 직접 식각하고 필름을 제거합니다.본편 제작 방법은 현상 후 구리와 주석 납을 두 번 첨가하고 (이후 구리 식각 단계에서는 이 영역의 주석과 납이 부식 방지제로 보존됩니다.) 필름을 제거한 후 알칼리성을 사용합니다. 암모니아 물과 염화 구리의 혼합 용액은 부식되고 노출된 구리 박을 제거하여 회로를 형성합니다.마지막으로 납 박리 용액을 사용하여 이미 성형된 납층을 박리한다 (초기에는 납층이 보존되어 다시 회전한 후 회로를 덮는 보호층으로 사용되었지만 대부분 사용되지 않았다).

녹색 페인트 외부 회로 용접이 완료되면 산화 및 용접 재료의 단락으로부터 회로를 보호하기 위해 절연 수지층을 덮어야 합니다.페인트를 칠하기 전에 일반적으로 브러시, 미식각 등의 방법을 통해 회로판의 구리 표면을 거칠게 하고 청결해야 한다.그런 다음 실크스크린 인쇄, 스크린 페인트, 정전기 스프레이 등의 방법을 통해 액체 상태의 포토메트릭 그린 페인트를 판 표면에 코팅한 후 미리 베이킹하여 건조한다 (진공층 프레스로 건막의 포토메트릭 그린 페인트를 판에 눌러 바른다).식힌 뒤 자외선 노출기로 보내 노출한다.녹색 도료는 필름의 투광 영역에서 자외선을 받은 후 취합됩니다 (이 영역의 녹색 도료는 다음 현상 단계에서 유지됩니다). 탄산나트륨 수용액 현상 및 도막에서 빛에 노출되지 않은 영역을 제거합니다.마지막으로 고온에서 구워 녹색 도료의 수지를 완전히 경화시킨다.초기 녹색 도료는 칠막을 경화시키기 위해 실크스크린 인쇄 후 직접 열 건조 (또는 자외선 노출) 를 통해 제조되었습니다.그러나 인쇄 및 경화 과정에서 종종 녹색 페인트가 회로 단자 접점의 구리 표면에 침투하여 부품의 용접 및 사용에 문제가 발생하기 때문에 현재는 간단하고 거친 회로 기판 외에도 광택 녹색 페인트를 자주 사용합니다.생산 중입니다.

텍스트 인쇄는 실크스크린 인쇄를 통해 고객이 요구하는 텍스트, 상표 또는 부품 번호를 판재 표면에 인쇄한 다음 텍스트 (또는 자외선 복사) 를 가열하여 텍스트 페인트 잉크를 경화시킨다.

접점 처리 용접 방지 녹색 페인트는 회로의 대부분의 구리 표면을 덮고 부품 용접, 전기 테스트 및 회로 기판 삽입에 사용되는 끝 접점만 노출합니다.이 단자는 장기간 사용하는 동안 양극 (+) 에 연결된 단자에 산화물이 생성되지 않도록 적절한 보호 계층을 추가하여 회로의 안정성에 영향을 주고 보안 문제를 일으킬 수 있습니다.

도금은 회로기판의 콘센트 단자 (속칭 금손가락) 에 고경도 내마모성 니켈층과 고도로 화학적으로 둔화된 금층을 도금하여 단자를 보호하고 양호한 연결 성능을 제공한다.[저격] 회로기판의 용접단은 열풍이 평평한 방식으로 주석연합금을 덮어 회로기판의 끝부분을 보호하고 량호한 용접성능을 제공한다.[프리용접] 회로기판의 용접단은 침염의 방식으로 항산화 프리용접막을 덮어 용접단을 임시로 보호하고 용접 전에 상대적으로 평평한 용접 표면을 제공하여 좋은 용접 성능을 가지게 한다.[탄소 잉크] 와이어 인쇄를 통해 회로 기판의 접촉 단자에 탄소 잉크를 인쇄하여 단자를 보호하고 우수한 연결 성능을 제공합니다. 성형 절단 회로 기판은 디지털 제어 성형기 (또는 펀치) 로 고객이 요구하는 외부 크기로 절단됩니다.컷할 때 핀을 사용하여 이전에 드릴한 위치 구멍을 통과하여 베이스 (또는 몰드) 에 보드를 고정합니다.절단 후 금손가락 부분을 경사로 가공하여 보드를 쉽게 사용할 수 있습니다.여러 개의 성형 회로 기판의 경우 일반적으로 X자형 단선이 필요하여 고객이 삽입 후 쉽게 분할하고 분해할 수 있습니다.마지막으로 회로기판의 먼지와 표면의 이온 오염물을 청소한다. 최종 검사 포장에 앞서 회로기판에 대한 최종 전도성, 임피던스 테스트, 용접성, 내열성 테스트를 실시한다.또한 적당한 베이킹을 사용하여 회로기판이 제조과정에서 흡수하는 수분과 축적된 열응력을 제거하고 마지막에 이를 진공주머니에 포장하여 선적한다.