정밀 PCB 제조, 고주파 PCB, 고속 PCB, 표준 PCB, 다중 계층 PCB 및 PCB 조립.
SMT 공장에서 일반적인 5S 구현 방법은 무엇입니까?
-, 보급기구 설립
5S는 직원들이 자신의 이해에 따라 자발적으로 정리하는 활동이 아니다.5S가 철저하고 지속적으로 실시되기 위해서는 5S 활동의 조직과 관리를 촉진하고 조직이 활동의 보급을 책임지도록 보급할 필요가 있다.활동계획을 제정하고 제반 표준법규를 제정하며 감독검사를 전개하고 평가경쟁을 전개한다.활동에 클라이맥스를 만드는 등등.
SMT 가공 공장의 일반적인 5S 구현 방법론
2. 템플릿 영역 만들기
5S 구현은 모델 영역에서 시작할 수 있습니다.먼저 한 영역을 모델 영역으로 선택하고 해당 영역을 5S 개선하는 데 집중한 다음 다른 영역이 모델 영역에 따라 5S 작업을 수행하도록 요구합니다.모형 영역은 다른 분야에서 학습하는 대상이기 때문에 모형 영역의 개선은 반드시 철저해야 한다. 이렇게 해야만 모형 영역의 5S 수준이 더 높은 수준에 도달할 수 있다. 이렇게 해야만 직원들은 모형 영역에서 얻은 개선 결과에서 5S를 실시하는 의미와 자신을 의식할 수 있다.직장 격차.
개선은 현상을 타파하는 것이다.그것은 현황을 정확하게 파악하는 기초 위에서 현황 중의 문제를 발견해야 한다.5S의 목적은 작업 환경을 개선하는 것입니다.현재 작업장의 문제점을 인식하는 것도 5S 개선을 실시하고 좋은 효과를 거두기 위한 선결 조건이다.어떤 문제들은 쉽게 발견할수 있다. 례를 들면 땅바닥에 쓰레기가 있고 책상우에 먼지가 있으며 물품의 퇴적이 혼란스럽다.최초의 정리, 정돈개진과 청결을 거쳐 뚜렷한 문제를 해결한후 어떻게 5S사업을 진일보 잘할것인가 하는것은 흔히 종업원들을 곤혹스럽게 하는데 이는 그들이 문제의식을 양성해야 한다.
우선, 모델링 구역 개선에 집중하면 직원들이 가능한 한 빨리 개선 결과를 보고 인식을 통일하고 의구심을 해소할 수 있을 뿐만 아니라 직원들을 교육하고 직원들의 문제 의식을 향상시키는 효과적인 수단이기도 하다.이러한 대면 접근 방식은 5S를 성공적으로 구현한 많은 기업이 채택한 효과적인 방법입니다.
3. 순찰에서 문제를 발견한다
추진기구의 배치하에 추진기구지도자의 각 부문의 종업원대표 또는 회사지도자는 전 회사를 검사하고 존재하는 문제를 지적하며 기한부로 개진할것을 요구한다.이러한 순찰로 문제를 발견하는 방법은 5S 시행 초기에 직원들이 문제를 인지하지 못했을 때 활동 추진에 매우 적극적인 역할을 할 수 있어 자주 사용해야 한다.
검사 중에 문제가 발견되면 다음 작업을 수행합니다.
문제점을 지적합니다.
개선 방법에 대한 지침을 제공합니다.
– 부서 간 과제 해결에 대한 현장 조정
문제의 개선을 감독하다.
검사 과정에서 지적된 문제와 개선 요구를 기록하여 추적성을 가지게 함으로써 지적된 문제의 개선을 감독해야 한다.
4. 정시에 사진을 찍는다
지정 촬영이란 문제점을 개선하기 전후의 상황을 찍어 비교하는 것이다.
좌표 입력 촬영 시 다음 사항에 유의해야 합니다.
(1) 사진작가가 앞뒤로 같은 위치에 서 있다.
(2) 같은 방향을 향한다.
(3) 카메라가 줌 렌즈인 경우 동일한 초점 거리를 사용합니다.
(4) 날짜를 사진에 찍는 것이 좋다.
개선 전후에 찍은 두 장의 차이점은 사진에 반영된 개선 전후의 상황과 사진 촬영 날짜일 뿐이다.
두 장의 사진을 인쇄한 후 붙여 넣고 전후 상황을 개선하는 데 필요한 텍스트 설명을 제공합니다.너는 이런 사진을 5S 홍보란에 올려도 된다.이는 개선을 실시하는 직원들의 자부심을 높일 수 있을 뿐만 아니라 다른 직원들에게 무엇이 좋고 무엇이 나쁜지 직관적으로 알려 직원들의 문제의식을 키우는 데 도움이 된다.
SMT 패치 팩토리의 일반적인 5S 구현 방법은 무엇입니까?
5. 문제표 이벤트(레드카드 대전)
문제표는 카드의 크기에 관한 문제알림이다.문제표 활동의 방법은 문제점에 문제표를 붙이고 책임자에게 개선을 독촉하는 것이다.때때로 문제 티켓을 경고하기 위해 빨간색으로 인쇄됩니다. 따라서 문제 티켓 활동은 레드카드 작업이라고도 합니다.
