PCBA 기술 - SMT 패치 기계 위치

YAMAHA 패치는 전체 시각 시스템의 광학적 조준을 갖춘 중속 패치이다.이는 smt 업계에서 우수한 성가비와 안정적인 성능으로 유명하다.실제 smt 생산에서 패치의 광학 포지셔닝 시스템은 비교적 높은 신뢰성과 양호한 포지셔닝 정밀도를 가지고 있다.그러나 전체 PCB 배치 과정에서 광학 식별 포지셔닝 후 PCB 포지셔닝의 안정성과 최종 배치 정밀도는 모두 기계 포지셔닝의 영향을 많이 받는다 (소자 부분 MARK을 사용하는 것 제외). 또한 제조 과정에서 기계 포지셔닝 시스템의 조정과 검사를 소홀히 하는 경우가 많다.더욱 엄중한것은 기계위치확정시스템으로 인한 편차가 흔히 더욱 은페되고 검측하기 어려우며 이는 제조과정을 증가시킨다.프로세스의 문제를 파악하기 어렵기 때문에 장비 활용도를 낮추고 장비 사용 비용을 증가시킬 수 있습니다.다음으로 편집장은"smt 다기능 패치 기계 위치의 탐구"라는 글의 내용을 계속 해독하고 분석할 것이다.

2. 구멍 위치법 기계적 위치추적 실패 현상 및 원인:

1) 고정핀 느슨함

고정핀이 느슨해지면 PCB와 고정핀이 설치 부품에서 약간 흔들리며 설치 부품의 위치가 불규칙하게 이동합니다.

2) 포지셔닝 핀이 너무 낮음

위치 핀이 너무 낮고 위치 핀의 평면이 PCB 평면보다 낮으며 위치 구멍과 위치 핀 사이에 간격이 있으면 PCB가 설치 중에 이동하고 위치 장애로 인해 컴포넌트가 불규칙하게 이동합니다.

3) 고정핀이 너무 높음

위치 핀이 너무 높으면 위치 핀의 평면이 PCB 평면보다 높기 때문에 PCB가 상단에 있고 PCB가 평평하지 않으며 심지어 PCB 공정의 가장자리가 끊어져 배치 정밀도에 영향을 준다.

4) 포지셔닝 핀 마모

포지셔닝 핀이 마모될 때 그 원인과 현상은 포지셔닝 핀이 너무 낮아서 발생하는 원인과 현상과 비슷하다.

5) 활성 핀과 종동체 핀 사이의 중심 거리가 PCB 프로세스 구멍 거리와 일치하지 않음

활성 바늘과 종동체 바늘 사이의 중심 거리가 적절하지 않으면 PCB는 X 방향으로 변형을 확장하거나 압축하여 X 방향에서 설치 어셈블리의 정밀도에 영향을 줍니다.

3. YAMAHAYV1002 기계적 위치 요구사항:

YAMAHAYV1002 부설기 기계 위치의 신뢰성과 부설 정밀도를 확보하기 위해 기계 위치는 다음과 같은 요구를 만족시켜야 한다.

1. 에지 포지셔닝

1) 메인 기어 블록은 레일 평면보다 약 2mm 더 높아야 하며, 이는 포지셔닝 시 PCB의 평면이 메인 기어 블록의 평면보다 낮다는 것을 의미한다;

2) 레일의 너비는 PCB의 너비보다 약 0.5mm 큽니다.

3) Pushin과 PCB는 0-0.5mm 정도의 간격을 유지합니다.

4) 상침의 높이가 적합하며, 상침은 PCB 아래에서 수평 이동이 평온하고 장애가 없으며, 뚜렷한 간격이 있어서는 안 된다.또한 모든 핀은 PCB의 수평을 보장하기 위해 동일한 높이를 가집니다.

2. 구멍 배치

1) 포지셔닝 핀은 적합한 상단 높이를 가지고 있으며, 포지셔닝 핀의 평면은 PCB의 하단이며, 포지셔닝 핀 외곽은 PCB 판의 포지셔닝 구멍과 긴밀히 배합하여 접촉 압출 강도가 적합하다;

2) 핀의 높이가 적당하고 PCB 아래에서 이동이 원활하며 뚜렷한 간격이 없다.모든 핀은 PCB의 수평을 보장하기 위해 동일한 높이를 가집니다.

3) 이동 핀과 이동 핀 사이의 중심 거리는 PCB 보드 배치 구멍의 중심 거리와 동일합니다.기계를 조정할 때는 먼저 종동침을 늦춘다.PCB가 배치되면 배치 구멍이 종동체 바늘의 위치를 자유롭게 조정한 다음 종동체 바늘을 조입니다.

4. 끝말

기계 포지셔닝 시스템의 조정과 검사는 다기능 패치 디버깅에서 가장 기초적인 작업이자 매우 중요한 작업이다.그것은 실제 제조 과정에서 종종 무시되거나 과소평가되며, 이는 종종 제조 과정에 많은 문제를 초래합니다.실제 smt 패치 샘플링 또는 가공 생산에서 먼저 PCB의 실제 상황에 따라 적합한 PCB 기계 위치 방법을 선택한 다음 기어 블록, 궤도 너비, 위치 핀, 핀, 사이드 클립 등 기계 위치 부품의 요구에 엄격히 따른다.기계적 위치 확인 시스템의 신뢰성을 보장하기 위해 조정과 검사를 통해 부품의 배치 정밀도를 확보하고 배치기의 유효성을 충분히 발휘한다.