精密PCB製造、高周波PCB、高速PCB、標準PCB、多層PCB、およびPCBアセンブリ。
これPCB基板処理工程製造プロセスの進歩とプロセスの長所と短所に大きく影響する. この記事は、人間によって引き起こされる問題を分析する, マシン, 材料, の中の材料の状態 PCB前処理工程 より良い結果を得る. 効果的な運用の目的.
1.内層前処理ライン、銅めっき前処理ライン、D／F、ソルダーマスク等の前処理装置の使用方法。など
2.ハードボードを取る PCB半田マスク （ソルダーレジスト）前処理ラインを例として（メーカーによって異なる）：ブラシ研磨＊2セット->水洗->酸洗->水洗->冷風ナイフ->乾燥段->太陽光ディスク複巻->放電複巻。
3.一般的には、経面600 mm、金銀800号を使用し、基板表面の粗さに影響を与え、次いで、銅表面へのインクの付着に影響を与える。しかし、ブラシホイールを長時間使用すると、製品が左右に配置されていない場合には、犬の骨が発生し易くなり、基板の凹凸が粗くなり、回路の変形が生じる。
アフタープリント, 銅表面はインクとは異なる色差を有する., だから全体のブラッシング操作が必要です. ブラッシング手術前, ブラッシングテストが必要（D/Fには破水テストが必要）、ブラシマークの幅は約0である.8～1.2 mm、製品に応じて. 違いがある. ブラッシング後更新, ブラシホイールのレベルを修正する必要があります, そして、潤滑油を定期的に追加する必要があります. ブラッシング中に水が沸騰しない場合, または噴霧圧力が小され、扇形の相互角が形成されない, 銅粉の製造は容易である. 完成品試験では、わずかな銅粉はマイクロショート（閉線領域）または高圧試験の不合格を引き起こす。物理的で感情的な.
前処理において製造が容易である別の問題は、基板表面の酸化であり、H／A後の基板又はキャビテーションの気泡を引き起こす。
1.前処理時の固形保水ローラの位置が誤っており、洗浄部に過剰な酸が搬入される。後段の洗浄槽数が不足したり、注入量が不足している場合は、ボード上の酸残渣が発生する。
2.洗浄部の汚れや不純物は、銅の表面に異物を付着させる。
3.吸水ローラが水によって乾燥したり飽和したりした場合には、水に対して効果的に水を取り外すことができず、残りの水はあまりにも孔の中に残っており、その後のエアナイフは完全に機能することができず、ほとんどのキャビテーションはビアホール側の涙の形になる。
4.基板温度がまだ放電している時は基板を積み上げ、基板の銅面を酸化させる。
一般的に言えば, pH検出器は、製造工程中の水のpH値を監視するために使用することができるPCB基板工場, 基板表面の残留温度を赤外線で測定することができる. 太陽電池の巻き戻し装置は、放電と積層された巻き戻し板との間に設置されて基板を冷却する., 吸引ローラーの濡れを指定する必要がある. それは、交互の掃除のために2セットの吸引ローラーを持つのが最高です. エアナイフの角度は、毎日の操作の前に確認する必要があります, そして、乾燥セクションの空気ダクトが落ちているか、損害を受けるかどうかに注意を払います.
