PCB技術 - 回路基板BGAのグリーンペイント施工

回路基板BGAのグリーンペイント施工

PCBメーカー、一、緑色ペンキ施工BGA腹部底部のボール栽培マットは「緑色ペンキ設置制限」方法を用いて溶接した。グリーンペイントが厚すぎ（1 ml以上）、裏地面が小さすぎると、ピーク溶接が入りにくい「バンプ効果」が現れる。また、アンビルボールの植え付け作業では、大量のフラックスと高温の攻撃の下で、はんだが緑色のペンキエッジの底部に強制的に浸透し、緑色のペンキが浮いてしまう可能性があります。この点は、回路基板の裏打ち表面にペースト溶接を行う点とは大きく異なる。通常、このようなキャリアプレートのSMD銅製パッドはやや大きく（ニッケルと金を含む場合がある）、緑色塗料は円周の4 mil外周幅まで登ることができ、錫は銅製パッドの外部直壁に流れることができないので、応力を加えることをお勧めします。その強度は全銅製パッドで形成されたNSMD溶接点に及ばない。さらに、SMD溶接点の応力は消えにくく、その「疲労寿命」は通常NSMDの70%しかない。実際、ユニバーサルパッケージボードの設計者と製造者は、このロジックを理解していません。そのため、将来的には携帯電話の回路基板上の各種BGAが無鉛溶接で小パッドを受ける強度はますます安全ではない。

ベアリングクリケットマットはSMDによって設計されているため、緑色のペンキは実際に金色の表面に印刷されています。もちろん、銅の表面に印刷されているように緊密ではありません。これにより、その後のフラックスの仮位置決めとその後の溶接がもたらされます。、はんだが緑色ペンキの下に浸透し、緑色ペンキが脱落する確率が大幅に増加します。しかし、右側の画像に同じキャリアプレート上のはんだペーストをはんだ付けすると、緑のペンキの付着力は依然として良好です。

同じ溶接方法では異なるが、結果は大きく異なる。

（1）緑漆挿通孔の通常の緑漆挿通孔の作用は回路基板試験過程において、隙間を除去し、板表面を迅速に固定することである、次に、第2表面波溶接におけるサージを回避するために、第1側貫通孔付近の回路またはパッド。錫に汚染されている。しかし、プラグが堅固でなく、破損している場合は、スズ噴霧やピーク溶接によるスズスラグへの強い圧力により、依然として無限のトラブルに見舞われています。元の表には4つの栓方法が記載されていますが、大規模な生産では実用的ではありません。

（2）溶接後に再度ピーク溶接を行う一部の部品は両側で溶接を完了した後、通常いくつかの部品を挿入する必要があり、このようにボールマットに近い貫通孔もピーク溶接の熱を第一側に伝達し、腹部底部が還流の影響を受けることがある。半田ボールは再び溶融する可能性があり、予期せぬ冷間半田または開路を形成する可能性もあります。この場合、BGA領域の上側と下側を分離するために、一時断熱板と波よけカバーの2種類の外部断熱板を使用することができる。

（3）目詰まり施工緑色塗料目詰まり施工方法は：乾燥膜蓋孔、印刷目詰まり孔、即ち孔を印刷版表面に挿入する方式を含む。出てきて。専門の栓はわざと特殊な樹脂で塞いで硬化させ、両側に緑色のペンキを印刷します。どんな方法であれ、整備が容易ではない高難度の工法と呼ぶことができる。そのため、緑色のペンキが塗られたOSPボードの前プラグや後プラグは機能せず、下流には悲惨な故障例が多い。前挿し後にOSPを作成する場合、薬液を隙間に残しやすく、穿孔した銅を損傷し、後挿しのベーキングはOSP膜に不利であり、これは確かにジレンマの選択である。

第二に、BGAの（1）半田ペーストを配置する印刷に用いられる鋼板の開口部は、半田ペーストを邪魔することなく印刷後に鋼板を踏むことと持ち上げることができるように、狭くて広い台形開口部を採用することが好ましい。一般的なはんだペーストの金属部分は約90%を占め、はんだ粒子の大きさは開口部の24%を超えてはならず、はんだペーストのエッジがぼやけないようにしてください。最も一般的なBGA組立印刷ペーストの粒度は53μmであり、CSPの一般的な粒度は38μmである。

間隔が1.0 ~ 1.5 mmの大型BGAについては、印刷鋼板の厚さは0.15 ~ 0.18 mmでなければならないが、間隔が0.8 mm未満のBGAについては、鋼板の厚さは0.1 ~ 0.15 mmに減少しなければならない。開口の「アスペクト比」は貼り付けやすいように1.5程度に維持しなければならない。緊密スペーサの四角形マットの開口部の角は、スズ粒子の付着を低減するために円弧状でなければならない。小ピッチ円形パッドでは、鋼板幅の深さ比が66%未満でなければならないと、印刷されたペーストはパッド表面より2〜3ミル大きくなければならず、溶接前の一時的な付着力がより良い。

（二）、熱空気溶融溶接は90年の発展を経て、強制対流熱空気はすでに還流溶接の主流になった。その生産ラインにおける加熱セグメントが多ければ多いほど、「温度−時間曲線」を調整しやすくなるだけでなく、生産速度も速くなる。現在の鉛フリーはんだは、加熱を容易にするために平均10個以上のセグメント（最大14個のセグメント）を有する必要がある。形材中の高温が板材のTgを超えて長く留まると、PCB回路基板が柔らかくなるだけでなく、Z膨張によって板が破裂し、内部回路やPTHが破断するなどの災難を招くことがあります。ペースト中のフラックスは活性を示すために130°Cより高くなければならず、活性化時間は90〜120秒維持できる。各コンポーネントの平均耐熱限界は220°Cであり、60秒を超えてはならない。