PCBA技術 - SMT OEM不良現象とX線検査を防ぐ

中でOEM悪い現象を防ぐ SMT鋳造工場生産

いくつかの一般的な望ましくない現象がSMTによって生産されたOEMに現れるでしょう。これらの問題は，smtチップ処理プラントの加工製品の品質に影響する。では、電子処理におけるそれらの望ましくない現象をどのように防止すべきか。

濡れ不良

濡れ性不良は、はんだ付け工程中の基板のハンダおよびはんだ付け領域が濡れた後に金属−金属反応を起こさず、はんだ付け不良やはんだ付け不良が生じないことを意味する。

解決策：適切なはんだ付けプロセスを選択し、基板とコンポーネントの表面に防汚対策を行い、適切なはんだを選択し、合理的なはんだ付け温度と時間を設定する。

二つの橋

SMT鋳造におけるブリッジングの原因の大部分は、半田印刷後のはんだや過酷なエッジ崩壊によるものであり、あるいは、基板半田付け面積の大きさが許容範囲外であり、実装オフセットなどであり、回路規模が小型化する傾向にある。架橋は電気的短絡を引き起こし、製品の使用に影響を及ぼす。

解決方法

（1）ハンダペースト印刷時の不良エッジ崩壊を防止する必要がある。

2 . PCBA基板溶接面積の寸法を設計する際のOEM処理の設計要件に留意する。

3 .部品装着位置は指定範囲内でなければならない。

（4）PCBA基板の配線ギャップとソルダーレジストの塗布精度は厳密に要求される。

5適切な溶接プロセスパラメータを定式化する

三つの亀裂

はんだ付けされたPCBがはんだ部と接合部との間の熱膨張の差により、はんだ付けされたPCBが単にはんだ領域を離れると、急速な加熱または急速な熱の作用によって、凝固応力または収縮応力の影響により、SMDは基本的に微小亀裂を生じる。打抜きと輸送の間、SMDに対する衝撃応力と曲げ応力も減少しなければなりません。

表面実装製品を設計する場合、熱膨張のギャップを狭くし、加熱および冷却条件を正しく設定することを考慮すべきである。良好な延性ではんだを使用してください。

半田ボール

はんだボールの製造は、深センSMTの鋳物製造のはんだ付け工程中に急速加熱によりはんだが散在する場合に生じる。さらに，はんだのミスアラインメント，サギング，汚染などの望ましくない現象にも関連する。

解決方法

1 .溶接及び加熱の迅速かつ不良を防止する。

（2）半田サグやミスアライメント等の不良品を防ぐ。

3. はんだペーストの使用は、適合しなければならない SMT処理 要件.

4 .溶接式に応じて対応する予熱工程を実施する。

X線検出の原理と応用

電子技術の継続的な発展に伴い、SMT技術がますます普及し、シングルチップマイクロコンピュータチップの小型化も進み、近年のマイクロコンピュータチップのピン数が徐々に増加してきている。BGAシングルチップマイコンチップのピンは従来の設計に従って分布していないが、シングルチップマイクロコンピュータチップの底面に分布しているため、従来のマニュアル検査によれば、はんだ接合部の良否を判断することはできない。それはICTと機能的なテストに基づいていなければなりません。しかし、通常の状況下では、バッチエラーがある場合は、時間内にそれらを見つけることができないと修正され、手動の視覚検査は、最も不正確で再現性のある技術ですので、X線検査技術は、溶接後検査でSMTリフローでますます広く使用されているようになっている、それははんだ接合に関する定性的かつ定量的な分析を行うことができない。しかし、また、時間内に欠点を見つけると修正を行います。

1 . X線装置の原理

ボードがガイドレールに沿って機械の内部に入るとき、ボードの上にX線放出チューブがあります。ボードによって放射されるX線は、ボードを通過し、下に配置された検出器（通常カメラ）によって受信される。X線を吸収するリード線は、ガラス繊維銅やシリコンなどの材料を通過するX線と比較して、はんだ接合部に照射されたX線が多く吸収され、ブラックスポットの外観が良好な画像を生成し、はんだ接合を行うことで分析が極めて簡単で直感的になる。従って，簡単な画像解析アルゴリズムははんだ接合欠陥を自動的かつ確実に検出できる。

2 . X線技術

X線技術は、以前の2 D検査ステーションから現在の3 D検査方法まで発展した。前者は投影型X線検査法であり、単板のはんだ接合部に対して鮮明な画像を得ることができるが、現在使用されている2倍の表面リフローはんだ付け板の効果は非常に不良であり、両者のはんだ接合部の視覚的な画像が重複して区別されにくい。しかし、後者の3 D検査法は、任意の層にビームを集中させ、回転する受信面で高速に対応する画像を投影するためのレイヤリング技術を使用している。なぜなら、受信面は、交差点における画像を非常に明確にするために回転を指示し、他の層の画像を除去するためである。3次元の検査方法は、両面のはんだ接合部を独立して撮像することができる。

両面半田板の検出に加えて、3 DX線技術はBGAなどの目に見えないはんだ接合上の多層画像スライス検出を行うことができ、すなわちBGA半田ボール接合の上部、中央、および底部を完全に検出することができ、この方法を使用することによって貫通穴のはんだが十分であるかどうかを確認するためにスルーホールPTH半田接合を測定することもできる。これにより、はんだ接合部の接続品質が大幅に向上する。

ICTはICTを置き換える

印刷版の密度が高くなるほど、SMTデバイスは小さくなり、プリント基板の設計においてICTテストのために残されたポイントスペースは小さくなり、小さくなり、あるいはキャンセルされる。加えて、複雑な印刷のために、ボードがSMT生産ラインから機能的なテスト位置まで直接送られるならば、それはパス率の低下につながるだけでなく、ボードの旋盤目の故障診断と修理経費を増やして、配達遅れさえ引き起こして、今日の激しい競争市場で競争力を失います。このときICTの代わりにX線検査を用いると、機能検査の生産経路を確保でき、故障診断や補修作業を減らすことができる。また、SMT製造におけるスポット検査のためにX線を用いることにより、バッチエラーを低減することができる。ICTによって検出できないはんだについては、はんだが少なすぎたり、はんだが多すぎたり、コールドスウェット、はんだ付け、穴隙などのX線が測定でき、ICTや機能テストも容易に合格できず、製品ライフに影響を与えることは間違いない。もちろん、X線は装置の電気的欠陥を検出することはできないが、機能試験でこれらを検出することができる。要するに、X線検出の追加は製造プロセスのどんな欠陥も見逃すだけでなく、ICTが見つけることができない若干の欠点を見つけることもできます。

上記の要因に基づきます, 3 DX光線機械はサイズを評価できる, 形状・特徴 はんだ接合部, そして容認できない臨界はんだ接合を自動的に検出する. 臨界はんだ接合は早期製品故障を引き起こすはんだ接合である. もちろん、これらの重要なはんだ接合は、他の試験において良好なはんだ接合と考えられる.