Technologie PCBA - Système de gestion de ligne de transmission d'atelier SMT

Voici une introduction au système de gestion de ligne de transmission de l'atelier SMT

Objectif: établir des règles de transfert, réduire le temps de transfert et améliorer l'efficacité de la production tout en répondant aux exigences de contrôle de la qualité.

1. Responsabilités du poste en cas de transfert de personnel dans les départements:

1.1pmc, entrepôt de matériaux (y compris entre les outils)

1.1.1 PMC planifie les plans de production, fixe les dates de production, la capacité cible et les dates d'expédition et publie un « plan de production SMT ».

1.1.2 l'entrepôt de matériaux et la salle d'outils veillent à ce que tous les matériaux directs et indirects (gabarits de PCB, treillis métallique, pâte à souder, colle rouge, etc.) soient préparés à temps.

1.1.3 s'assurer que tous les matériaux peuvent être chargés sur le chargeur avant l'arrêt de la chaîne de production (à l'exception des composants individuels qui ne peuvent pas être chargés sur le chargeur en raison du chargeur ou de problèmes de matériaux) et essayer de s'assurer que le chargeur est rempli pour la première fois.

1.2 production de SMT

1.2.1 avant le transfert, nettoyer les matériaux en vrac (y compris les matériaux auxiliaires tels que la pâte à souder) du produit précédent et nettoyer les racleurs en treillis métallique de nouveau à l'entrepôt. Pour les processus sans plomb à sans plomb, la ligne de production doit être entièrement nettoyée. Le contenu du nettoyage comprend l'impression, le placement, le nettoyage de la piste de soudage par refusion, le raclage, le nettoyage de la buse d'aspiration et est documenté dans le « formulaire de confirmation de conversion de modèle non ROHS et rohs».

1.2.2 avant le transfert, le responsable de la chaîne de production prépare les documents pertinents, y compris les « instructions d'utilisation», la « Liste des matériaux», la « notice de modification ecn», etc., et lit attentivement la documentation du processus de production.

1.2.3 s'assurer que les travaux de démontage et de chargement après l'arrêt peuvent être effectués rapidement et en temps opportun afin d'éviter des heures de travail anormales.

1.2.4 s'assurer que toutes les opérations de l'opérateur sont effectuées conformément aux instructions de travail.

1.2.5 coordonner les secteurs concernés pour résoudre les problèmes liés aux lignes de production.

1.2.6 s'assurer que tous les membres du personnel d'exploitation sont titulaires d'un certificat de poste pertinent qui leur permet d'effectuer leur travail de façon indépendante.

1. Projet 3smt

1.3.1 fournir aux lignes de production des instructions de travail détaillées, claires et faciles à utiliser et des « tables de station».

1.3.2 former tous les opérateurs de la chaîne de production sur les considérations de production pertinentes et les exigences des processus de production spéciaux du client. La formation sur les nouveaux produits devrait également inclure les techniciens responsables de cette section.

1.3.3 pour les nouveaux produits, les fichiers PCB, les mailles en acier, les pinces, la pâte à souder, la colle rouge, etc. doivent également être préparés à l'avance.

1.3.4 assurez - vous que les procédures sont préparées et envoyées à la machine à temps après la fermeture de la ligne de production.

1.3.5 avant de commencer le transfert, confirmez l'état de la machine et préparez - la à l'avance, par exemple avec la buse d'aspiration (pour plus de détails sur le choix de la buse d'aspiration, voir "liste des types de composants de prise d'aspiration"), les racleurs, les alimentateurs tubulaires, etc.

1.3.6 essai de température du four et préparation de l'essai de température du four.

1.3.7 après une heure de production normale, optimisez le temps de travail de chaque machine. Le critère d'optimisation est que la différence de temps de mise en place de deux machines à grande vitesse ne doit pas dépasser 5 secondes pour déterminer la capacité de production.

1.3.8 une fois la capacité de production standard établie, la chaîne de production ne doit pas ajuster la vitesse de mise en place de la machine à volonté. S'il y a un problème de qualité, des ajustements doivent être effectués. Veuillez communiquer avec l'Ingénieur SMT pour surveiller la capacité de production à temps. Le chef de Département décidera, après évaluation, s'il y a lieu de modifier la capacité de production. Formule de capacité de production: 3600 secondes / temps de station de goulot d'étranglement * Nombre de puzzles * Taux de relaxation du temps (90%).

1.4 assurance de la qualité

1.4.1 pendant le transfert, vérifiez que tous les travaux sur la ligne de production sont prêts et vérifiez l'état d'installation des matériaux conformément à la liste de contrôle.

1.4.2 défauts trouvés dans l'inspection, doivent être bien documentés, les circonstances graves, la production doit être immédiatement arrêtée.

1.4.3 lorsqu'un procédé au plomb est converti en un procédé sans plomb, le Service d'assurance de la qualité vérifie que la ligne de production est nettoyée comme il est requis et qu'elle est consignée dans le formulaire de confirmation (voir « formulaire de confirmation de conversion de modèle non ROHS et ROHS »)

II. Contenu du travail de l'entrepôt de matériaux

2.1 Le personnel des matériaux de l'entrepôt de matériaux et de la salle d'outillage, dès qu'il est informé du transfert, envoie les matériaux préparés (y compris le treillis métallique, la pâte à souder, les pinces) à la chaîne de production une demi - heure avant l'arrêt des produits de la chaîne de production et tient un registre des matériaux.

Iii. Contenu de travail de la ligne de production SMT

3.1 Le responsable de la chaîne de production qui a reçu un préavis d'une demi - heure vérifie la préparation du matériel de l'entrepôt et la préparation correspondante du projet SMT.

3.2 Après avoir été informé, le responsable de la ligne de production organise l'inventaire du dernier lot de produits en fonction de la situation de production, s'assure que le dernier lot est terminé sans heurts, que le transfert de la ligne se déroule sans heurts et que l'heure de début du transfert de la ligne est enregistrée.

3.3 L'imprimante et l'opérateur doivent confirmer à l'avance si la quantité d'entrée de PCB du produit précédent a atteint la quantité prévue et, une fois le dernier produit terminé, retirer le treillis métallique et le grattoir pour le nettoyage et le retour à l'entrepôt. Le modèle et le PCB du produit suivant sont fournis par la salle d'outils pour que l'imprimante guide la ligne de transmission. S'il y a un processus sans plomb, l'équipement d'impression doit être soigneusement nettoyé.

3.3 Le responsable de la production est remplacé par la documentation de processus correspondante, la documentation de processus du produit précédent est restaurée et conservée pour la prochaine utilisation de production.

3.4 Le technicien SMT se rend à l'avance à la station d'impression d'étain pour vérifier le modèle de la maille en acier et si la maille et le grattoir sont déformés ou endommagés. Assurez - vous d'utiliser ok Steel Mesh. Si une anomalie est détectée, elle doit être remplacée rapidement et un ingénieur doit être informé de la réparation.

3. Le technicien 5smt confirme s'il y a des exigences spéciales, telles que la maille en acier scellée selon le processus; Définir correctement la position du pointeau en fonction du processus (se référer au modèle pin supérieur ou au diagramme de film); Réglez correctement les paramètres d'impression pour vous assurer que la qualité d'impression est conforme.

3.5 L'imprimante confirme que le type de pâte à souder est conforme aux exigences du procédé, que le déballage et la durée d'utilisation de la pâte à souder se situent dans les limites de conformité définies par le procédé et que la qualité d'impression est conforme aux exigences du procédé.

3.6 IPQC vérifiera les modèles de PCB, de treillis en acier et de pâte à souder selon la liste de contrôle et fera les dossiers pertinents.

3.7 L'opérateur charge le matériel à l'aide d'un chargeur normal conformément à la « feuille de poste» et vérifie lui - même si le chargeur est utilisé correctement, si les composants sont en place, etc.

3.8 IPQC vérifie le matériel selon la liste des stations.

3.9 immédiatement après l'arrêt de la machine, le technicien doit envoyer le programme à la machine.

3.10 Les techniciens devraient essayer de faire de leur mieux, selon la situation réelle, en même temps que l'inspection des matériaux IPQC, pour effectuer le réglage de la voie, le réglage du manchon, le remplacement de la buse, vérifier l'identification des composants, etc., et vérifier que les boîtes de matériaux en vrac sont propres et placées au bon endroit.

3.11 Une fois que l'IPQC a vérifié le matériel, vérifiez à nouveau le réglage de l'épingle (s'il y a un composant supérieur) selon le modèle de pin supérieur.

3.12 Les techniciens vérifient la direction et la position d'installation des composants pour s'assurer qu'ils sont conformes aux exigences du processus et les placent correctement sur la machine suivante.

3.13 toutes les machines à patch après avoir collé une plaque complète, reconfirmez l'orientation et la position, envoyez la plaque d'échantillon pour la première inspection après la bonne.

3.14 Le technicien doit s'assurer que la machine fonctionne correctement lorsqu'elle est mise en production. Si l'opérateur constate un jet ou un écart de matière, il peut demander au technicien de procéder au réglage de la machine.

3.15 s'il y a un processus sans plomb, les rails de la machine à patch doivent être soigneusement nettoyés.

3.16 Lorsque la dernière plaque d'un produit actuel passe dans un four de soudage par refusion, le technicien appelle le programme pour exécuter la température du four qui est conforme à ce produit et ajuster la largeur de la piste en fonction de la taille du PCB.

3.17 s'il s'agit d'un produit neuf ou d'un produit qui n'est pas fabriqué dans ce four de soudage par refusion, il est possible de le traverser après avoir testé la courbe de température du four.

3.18 s'il y a un processus de plomb pour le processus sans plomb, le four de soudage à reflux et les rails doivent être nettoyés en profondeur;

3.19 une fois tous les transferts de station terminés, les ingénieurs et le personnel d'assurance de la qualité confirmeront la qualité de la chargeuse au four. Une fois que vous êtes sûr, remplissez l'heure de fin dans la colonne de confirmation du rapport de transfert et le transfert est terminé.